LA SEGURIDAD: UN HABITO QUE TRANSFORMA ORGANIZACIONES.

Cada que oigo la pregunta ¿y para qué tanto énfasis en la seguridad industrial?, respondo que la razón es que a través de la seguridad demostramos el respeto por las personas que trabajan en nuestra organización y el respeto por las personas es la base fundamental de la excelencia. Sin embargo hace poco encontré una razón casi tan poderosa como esa y es que a través de la seguridad podemos transformar las organizaciones.

Por eso he querido traducir para ustedes un aparte del libro “El poder de los hábitos: porque hacemos lo que hacemos en la vida y en los negocios” de Charles Duhigg, creo que explica claramente el poder de los hábitos seguros como medio de transformación cultural, una de las cosas más complejas de la mejora continua.
En un tempestuoso octubre de 1947 una manada de analistas e inversionistas de Wall Street se reunieron en el salón principal de un elegante hotel en Manhattan. Estaban allí para conocer el nuevo CEO de Aluminum Company of America, Alcoa, como era conocida, una corporación que por casi un siglo había manufacturado de todo, desde el papel que cubre los kisses de Hershey´s y las latas de CocaCola hasta los tornillos con los que se ensamblan los satélites.

El fundador de Alcoa había inventado el proceso de fundición de aluminio hacía un siglo antes y desde ese tiempo la compañía se había convertido en una de las más grandes del planeta. Muchas de las personas en el auditorio habían invertido millones de dólares en acciones de Alcoa y obtenido un retorno sostenible, En el último año en todo caso, las quejan de los accionistas habían comenzado. La gerencia de Alcoa había cometido error tras error tratando de expandirse hacia nuevas líneas de producto mientras que los competidores les robaban sus clientes y su rentabilidad.

Por lo tanto hubo cierta sensación de tranquilidad cuando la junta directiva anunció que era el momento para un nuevo liderazgo, ese alivio se convirtió en incomodidad cuando la opción fue anunciada: el CEO sería un antiguo burócrata del gobierno llamado Paul O`Neill. Muchos en Wall Street nunca habían escuchado de él. Cuando Alcoa programó este encuentro para conocerlo casi todo inversionista principal pidió una invitación.


Unos minutos antes del mediodía, O´Neill tomó la palabra,  tenía cincuenta y un años, vestido en un traje gris de corbata roja, su pelo era blanco y su postura como de militar,  subió rápidamente las escalas  y saludo cálidamente, se veía ennoblecido,  sólido, confiado, como todo un ejecutivo al mando.

Entonces abrió la boca: “Quisiera hablarles acerca de la seguridad de los trabajadores”, dijo, “Cada año numerosos empleados de Alcoa son tan gravemente heridos que pierden días de trabajo, nuestro record de seguridad es mejor que el del promedio de las empresas americanas, especialmente si consideramos que nuestros asociados trabajan con metales a más de 1500 grados y máquinas que pueden cortar fácilmente el brazo de un hombre. Sin embargo esto no es lo suficientemente bueno, quiero que Alcoa sea la compañía más segura de América. Pretendo que logremos CERO accidentes¨

El auditorio estaba confundido, estas reuniones normalmente seguían un guión predecible, el nuevo CEO comenzaría con una introducción, haría un chiste flojo, prometería expandir las utilidades y bajar los costos, luego vendría un excoriación de gastos y regulaciones de impuestos con el fervor que sugiere la experiencia de primera mano en asuntos legales. Finalmente el discurso terminaría con destellos de palabras de moda, como “sinergia”, “righsizing”, “coopetencia”,  luego de este punto todos regresarían tranquilos a sus oficinas confirmando que el capitalismo estaría seguro por un día más.

O´Neill no dijo nada de utilidades, no mencionó impuestos, no hubo discurso sobre “Utilizar la alineación para lograr una estrategia de ganar-ganar con sinérgicas ventajas en el mercado”

Para todos en el auditorio haber dado este discurso sobre seguridad ponía a O`Neil como un pro-regulaciones o peor aún como un demócrata. Definitivamente era un terrible prospecto. 

“Ahora, antes que vaya más adelante, dijo O´Neill quisiera anotar que la seguridad está presente en este cuarto”, indicando hacia el final del salón, “hay dos puertas en la parte de atrás y en el evento indeseado de un incendio o alguna emergencia, ustedes deben calmadamente salir del salón, bajar por las escaleras hacia el lobby y dejar el edificio”.

Silencio total, el único ruido era el zumbido del tráfico a través de la ventana. Seguridad?, incendios? esto era un chiste? Un inversionista que sabía que O`Neill había estado en Washington D.C durante los años 60´s pensó: este tipo debió haber consumido demasiadas drogas.

Eventualmente alguien levantó la mano y preguntó sobre inventarios de la industria aeroespacial, otro pregunto sobre los indicadores de capital, “No estoy seguro que Ud. me haya escuchado” dijo O´Neill, “si quiere saber cómo Alcoa se está desempeñando debe revisar los indicadores  de seguridad, si bajamos las tasas de accidentes, no será por contratar porristas ni por los sinsentidos que se escuchan a veces de otros CEO´s, será porque los individuos en esta compañía habrán acordado ser parte de algo grande: se habrán volcado a crear un hábito de excelencia, la seguridad será el indicador de que estamos progresando en cambiar nuestros hábitos en toda la institución, así es como deberemos ser juzgados”.


Los inversionistas en el salón casi salieron en estampida cuando acabó la presentación, uno corrió al lobby, buscó un teléfono y llamo a sus 20 clientes principales, les dije: “La junta puso un hippie loco a cargo y va a quebrar la compañía, les pedí que vendieran las acciones inmediatamente, antes de que todo el mundo en el salón comenzara a llamar los clientes a decirles la misma cosa, fue el peor consejo que di en toda mi vida”.

Un año después del discurso de O´Neill las utilidades de Alcoa habían alcanzado un record. Para el momento en que O´Neill se retiró en el año 2000, los ingresos netos de la compañía eran cinco veces mayores que cuando llegó y la capitalización del mercado se había elevado en 27 mil millones de dólares. Alguien que hubiera invertido un millón de dólares en Alcoa el día que contrataron a O´Neill hubiera ganado otro millón de dólares en dividendos durante el tiempo que encabezó la compañía, el valor de la acción era cinco veces mayor cuando la dejó.

Además este crecimiento se dio mientras Alcoa se convertía en una de las compañías más seguras del mundo, Antes de la llegada de O´Neill casi todas las plantas de Alcoa tenían al menos un accidente por semana, una vez se implementó este plan las mismas plantas funcionarían por años sin que un solo empleado perdiera un día de trabajo debido a un accidente.

La tasa de accidentes bajó una veinteava parte del promedio que las empresas americanas.
Como logró O´Neill convertir una de las empresas más grandes, sólidas, pesadas y potencialmente más peligrosas en toda una máquina de rentabilidad y bastión de la seguridad?

-Atacando un habito y luego viendo como maduraban los cambios alrededor de la organización- “Sabía que tenía que transformar Alcoa” dijo O´Neill, “pero no le puedo ordenar a las personas que cambien, así no es cómo funciona el cerebro, así que decidí que me iba a enfocar en una sola cosa, si podría romper los hábitos alrededor de una cosa podría expandirlos a través de toda la compañía”.

O´Neill creía que algunos hábitos tenían el poder de comenzar una reacción en cadena y lograr cambiar otros hábitos mientras se mueven a través de la organización.

Algunos hábitos en otras palabras importan más que otros al impactar la vida y los negocios. Estos son llamados los “hábitos fundamentales” e influyen en la manera en que las personas trabajan, comen, juegan, viven, gastan y se comunican, Los hábitos fundamentales comienzan un proceso que con el tiempo lo transforman todo.

Los hábitos fundamentales saben que el éxito no depende de hacer bien cada cosa sino en identificar algunas oportunidades claves elevándolas  a niveles poderosos. 

Entender estos hábitos nos permite entender que los hábitos que mas importan son los que cuando empiezan a cambiar logran desalojar y rehacen otros patrones.

Los hábitos fundamentales explican porque Michael Phelps se convirtió en un campeón Olímpico y por qué algunos estudiantes de bachillerato sobresalen sobre sus compañeros, también describen por que algunas personas después de años de tratar súbitamente pierden 20 kilos mientras se hacen más productivos en el trabajo y además llegan a tiempo para la cena con sus hijos. Los hábitos fundamentales explican como Alcoa se convirtió en una de las empresas con mejor desempeño por acción en el Índice Dow Jones al tiempo que se convertía en uno de los lugares más seguros sobre el planeta.

Ahora si me preguntan de nuevo podré contestar que la seguridad no solo denota respeto por las personas sino que es un excelente medio para transformar las organizaciones.

¿Y cómo están sus hábitos de seguridad?.

LA CONFIABILIDAD BASADA EN LO SIMPLE (PERO EFECTIVO)

En la búsqueda de la confiabilidad de los equipos dentro de las organizaciones hemos pasado históricamente por una gran cantidad de técnicas y metodologías, desde el clásico mantenimiento preventivo hasta las técnicas más avanzadas de análisis predictivo, hemos aprendido de diferentes industrias, sectores, autores y normas, muchas veces elaborando sofisticados sistemas y complejos modelos que nos permitan encontrar el santo grial de la confiabilidad o por lo menos predecir el futuro comportamiento de los activos, desafortunadamente hemos tratado de lograr resultados aislados muchas veces de la operación ignorando condiciones básicas necesarias para lograr el sueño del cero fallos.

Lo que tranquiliza es que a veces logramos sacudirnos y despertar de esa innecesaria complejidad para volver al sentido común y a las cosas simples pero efectivas que pasamos por alto.

Esto que menciono anteriormente lo confirmé en el último congreso internacional de mantenimiento llevado a cabo en Bogotá el pasado mes de abril, este congreso que reúne la crema y nata de la confiabilidad y la gestión de activos entregó el premio ACIEM a la ingeniería de mantenimiento a dos ingenieros que se destacaron por su ponencia llamada: “Optimización de costos de mantenimiento a través de la implementación del cuidado básico de los equipos y mantenimiento menor por operaciones”, estos ingenieros mediante un excelente trabajo confirmaron dentro de un sector usualmente complejo en su enfoque al mantenimiento, lo que desde hace muchos años sabemos pero que por su simpleza tendemos a ignorar: que la confiabilidad de los equipos parte de su cuidado, inspección y limpieza por parte del operador.

Los ingenieros Eynar Sarmiento y Edison Cordoba Moreno se enfocaron en demostrar que en la estrategia de mantenimiento debe estar involucrado el operador y que el secreto está en desarrollar sencillas rutinas de inspección, limpieza y lubricación enfocadas en los principales modos de fallo históricos por parte de quien opera los equipos, suena simple pero es así, el beneficio financiero obtenido (producto del aumento en la confiabilidad) y el impacto hacia la gestión de mantenimiento fueron enormes, dicho por los mismos autores en su conclusiones: 

“El cuidado básico de los equipos por operaciones disminuye la cantidad de órdenes de trabajo que entran al sistema de mantenimiento permitiendo con esto que el personal se concentre en atender tareas verdaderamente críticas para el negocio”. Poderoso!.

Este reconocido trabajo está fundamentado en conceptos muy antiguos pero ignorados hoy por la industria, las medidas para alcanzar el cero fallos están asociadas a respetar las condiciones de operación, a la conservación de las condiciones básicas (limpieza, lubricación y ajuste), a revertir el deterioro acumulado, a la eliminación de los puntos débiles de diseño y al entrenamiento permanente de quien opera y quien mantiene, ¿conceptos complejos?, muy poco, a veces las respuestas a los problemas están más cerca de lo que pensamos es solo que hacer lo simple no siempre es más fácil, pero si más efectivo.

Solo como una manera de soportar estos conceptos les dejo algunos datos de la literatura sobre la importancia del cuidado básico de los equipos. (tomado del libro TPM reloaded de Joel Levitt)

  • Los tornillos flojos son la segunda mayor causa de las paradas de equipos.
  • Un estudio del sociedad japonesa de ingeniería de plantas demostró que el 53% de las paradas de equipos eran causadas por suciedad y problemas de pernos.
  • Una compañía japonesa encontró que el 60% de sus averías eran causadas por falta de pernos o tuercas sueltas o mal seleccionadas y el 48% tenían alguna anormalidad (floja, faltante o defectuosa).

En otro trabajo interesante del ing Fernando Jesus Guevara Carazas, (facilitador RCM,  Doctor PhD  y Master en Ing. de Confiabilidad) Titulado: "Aplicación del mantenimiento centrado en confiabilidad como herramienta para el incremento de vida operacional de activos mineros", deja claro en sus conclusiones:.

“La implementación de rutinas de inspección, permite de forma económica y rápida la identificación de la modificación de parámetros normales de operación, y confirma la importancia del recurso humano en las operaciones de sistemas mecánicos. Resaltando que aun hoy el hombre con sus sentidos sigue siento la mejor herramienta para el mantenimiento predictivo y preventivo en la gestión de activos físicos en la industria de todas las naturalezas.”

Tal vez a veces queremos hacer complejo lo que no es, “complique los problemas y se saldrá siempre con la suya” posiblemente sea la máxima de muchos como lo explica el autor Jack Trout en su libro el poder de lo simple del cual quiero dejar algunos apartes.

“Bien señoras y señores lectores, la vida profesional es mucho más sencilla de lo que muchos creen. Lo que pasa es que hay demasiada gente dedicada a complicarla, es decir a enmarañarla, la forma de sobrevivir a esta situación es ser simple. Es así de fácil y de difícil, solo se trata de simplificar las cosas. Es decir simplificar lo complejo y sobretodo; no complicar lo simple”

“Todos los desarrollos científicos que han tenido que ver con lo empresarial y lo profesional han tratado de encontrar modelos matemáticos que los resuelvan, sin tener en cuenta que las variables principales son personas. Es decir ciencias relacionadas con lo humano se han querido explicar con principios de una ciencia exacta”.

Así entonces no podemos esperar que los sistemas mecánicos o eléctricos sean confiables cuando quienes los operan y mantienen omiten dentro de su mantenimiento y cuidado la condición básica, tal como lo hace claro Tokutaro Suzuki en su libro TPM en industrias de proceso:

“Muchas plantas son negligentes con las condiciones básicas del equipo, (limpieza, lubricación y ajuste) y no cumplen las condiciones de uso, el equipo sufre deterioro acelerado. En situaciones como estas es inútil intentar realizar un mantenimiento predictivo o periódico”

“Un equipo que se avería por deterioro forzado antes de la fecha de su siguiente servicio, fuerza a establecer intervalos de servicio ridículamente cortos, no importa lo buenas que sean las técnicas de diagnóstico, no pueden predecirse intervalos óptimos en un entorno de pernos y tuercas flojas”

Si pensáramos en nuestra salud como una analogía de lo que expongo, encontramos que el respeto por las condiciones básicas del cuidado de nuestro cuerpo como el sueño, la alimentación y la higiene son la clave para una vida saludable de largo plazo, lo mismo que queremos con los activos físicos, no pretendo sobresimplificar la ciencia del mantenimiento pero si dejar una reflexión al respecto.

Por autorización expresa de los autores les comparto el trabajo ganador del premio ACIEM a la ingeniería de mantenimiento 2014, espero que sea de gran utilidad para muchos y bienvenidos los comentarios.

https://drive.google.com/file/d/0B6Y0pXfLKvKAdjV0Y1Z5MzBwNTA/edit?usp=sharing

"EL TPM PASO DE MODA".

Aunque esta afirmación podría sonar para algunos cierta, para otros y me incluyo suena más bien incomoda y si se quiere algo atrevida, pero precisamente por haberla oído casualmente un par de veces en las últimas semanas es que quisiera dedicarle un espacio en este blog.

Si bien la frase aunque molesta no es extraña, porque sabemos que en la industria todo lo que no es nuevo ya no es moda, solo que en este caso no sabría decir si algo que tiene más de 50 años como una corriente de pensamiento alguna vez tuvo la categoría de moda.

El problema de las modas en gestión de mantenimiento o manufactura no son las tendencias mismas sino las propias industrias que se quedan esperando ese nuevo concepto milagroso que los saque de la crisis y que cuando llega se esfuma tan rápido como cuando aparece, dejando a la empresa con cierto síndrome de abstinencia, con el problema, sin los resultados y a la larga solo con una estela de incredulidad en el empleado.

Ahora, volviendo al asunto, afortunadamente lo que alguna vez se interpretó como moda fue el concepto del TPM como herramienta exclusiva de mantenimiento, el TPM aislado de los demás procesos de la cadena de valor, el TPM desconectado y sin liderazgo corporativo, efímero y sin resultados concretos que dejó mal sabor en algunas empresas, ese TPM sí que pasó de moda y esperemos no regrese más.

Pero ¿por que llegó TPM a asociarse únicamente con mantenimiento?, la explicación parte desde su origen pues efectivamente TPM si nació con la intención de hacer máquinas más confiables evolucionando como una forma de mantenimiento basada en la condición y no en el tiempo , pero su nombre "Mantenimiento Productivo Total" prácticamente lo condenó a ser asociado a mantenimiento olvidando que la palabra clave no era “mantenimiento” sino “productivo” porqué es en el operador y en su poder para mejorar la máquina y por lo tanto el proceso que fundamenta casi toda su esencia, bien dice Joel Levitt en su libro “TPM Reloaded” que los libros de la materia deberían encontrarse en la sección de manufactura y no de mantenimiento, afirmación que comparto pero creo que ya difícilmente se podrá cambiar.

Lo que si debemos cambiar y sobre todo aprender hoy es la manera como muchas empresas lo vienen entendiendo e implementando en todas las área de la organización en pro de la competitividad y los clientes, algunas han decidido cambiar su nombre precisamente por lo que mencioné anteriormente, pero el término con el que lo han bautizado en cada industria es lo de menos, lo importante es que está diseñado para impactar TODO el negocio a través de TODAS las personas, eso sí es TPM, sea la M de manufactura, de Management de Mundial o la P de Performance de Productive o de Profit, llámenlo como mejor les parezca pero sáquenlo del retraso que trató de condenarlo al mantenimiento y traigámoslo a la dimensión de la clase mundial aislada de las modas pasajeras.

TPM no pasó ni pasará de moda por una razón simple, porque no ha existido un sistema más poderoso para llevar las operaciones y manufactura a niveles tan altos de desempeño, ni pasará de moda porque sus bases son las personas, las eliminación de pérdidas, la participación, el liderazgo y la gestión por procesos, claves en el éxito de cualquier industria, no pasará de moda porque es integrable con los sistemas de gestión, las metodologías de confiabilidad, gestión de activos y del talento humano, no pasará de moda por que está basado en principios fundamentales y el sentido común y por qué bien entendido e implementado transforma la cultura y la cultura en las personas de las empresas son la única ventaja competitiva en el largo plazo.

Espero haber aclarado algunas cosas y no les quito más tiempo porque se vino el mundial y eso definitivamente si está de moda!

UN DIA CON TOKUTARO SUZUKI

Es posible que se esté preguntando: y ¿quien es Tokutaru Suzuki?, para ponerlo en términos simples y si me permiten la burda analogía, Suzuki viene a ser como el Lionel Messi del TPM (Total Productive Maintenance), aunque Suzuki no tenga la juventud ni la fama de Messi a sus 80 y tantos años éste Japonés autor del libro “TPM en industrias de proceso” (tal vez uno de los libros mas consultados en la materia) ha sido por mas de 50 años activo formado consultor y directivo por muchos años del JIPM (Instituto Japonés de mantenimiento de plantas).

Hace poco mas de un mes tuve la suerte de conocerlo personalmente y acompañar una auditoría de premio de consistencia en TPM que llevó a cabo durante una visita a una empresa en Colombia, francamente no se si me alegró mas el hecho de haberlo conocido o que ésta empresa (como otras pocas) ubicada en nuestro país, se haya presentado a este exigente nivel en el camino hacia la excelencia en TPM. Para quienes no están muy familiarizados con el asunto el premio de consistencia es el segundo nivel de premio que entrega el JIPM y que precisamente refleja el esfuerzo consistente de los resultados en el tiempo. (lo cual es muchas veces lo mas complejo).

La satisfacción de conocer a Suzuki va mas allá de la admiración por el contenido de su libro (que realmente es un muy buen compendio de escritos de él y otros autores sobre los pilares de TPM), ni tampoco por su infinita sabiduría en éste y seguramente otros cientos de temas, sinó por su dedicación absoluta a la causa de hacer mejores empresas y de promover fuera de las puertas de su país los fundamentos de la mejora continua, su presencia aunque debilitada por lo años inspira admiración y respeto, respeto por las huellas que ha dejando en tantos países y seguramente en cientos de personas que lo han conocido o han aprendido de sus enseñanzas pues antes que un consultor Tokutaro Suzuki es y será un maestro.

Este día en que pude acompañar su visita a Colombia reforcé la importancia de muchos de los principios fundamentales de TPM que precisamente quiso y pudo confirmar en la planta, la participación activa y apasionada de las personas, el enfoque sistemático sobre las pérdidas, la mirada rigurosa sobre las cosas básicas pero trascendentales como las 5s y el uso consistente del método, en cada caso que se le presentaba mantenía siempre esa misma curiosidad por seguir aprendiendo y que por momentos hacía olvidar el temor y la ansiedad de quienes estaban presentado sus resultados.

No es fácil tener personas de este calibre en nuestro país, aun son pocas las empresas que tienen la capacidad y la disciplina (sobre todo) de aplicar voluntariamente a un premio de esta categoría, pero celebro francamente que esto este sucediendo y ojalá ésta fuera la constante en mas organizaciones, necesitamos no solo un Suzuki sinó cientos de ellos que esten viniendo a evaluar nuestras empresas a dejar enseñanzas, lecciones y recomendaciones.

Aunque solo tuve la oportunidad de interactuar con él un tiempo muy corto en el momento en que firmó mi libro (confieso que me tocó finalmente comprar la versión original), fue lo suficientemente gratificante para que valiera la pena el instante, su humildad y sencillez también fueron una lección aprendida, le quedaré siempre agradecido a él por ese gesto y a quienes amablemente me abrieron las puertas para conocerlo.

Seguramente mi experiencia estará lejos de la emocionalidad o excitación que pueden provocar algunas figuras artísticas o deportivas, pero de no haber sido por la sobriedad del evento yo le hubiera podido tranquilamente dar un abrazo.

Gracias Señor Suzuki por su visita, larga vida a ud y al TPM!

LA EMPRESA CONSCIENTE: CLAVE DEL ÉXITO EMPRESARIAL


Hace poco tuve la fortuna de asistir a una excelente conferencia sobre "gerencia de si mismo" con el consultor y asesor de empresas Ivan Mazo Mejía, aparte de reflexionar sobre las cosas que nos impulsan y motivan en la vida, se tocaron importantes conceptos gerenciales que hoy son fundamentales en la gestión empresarial y que pasan por alto entre los ejecutivos, tal vez sesgados por el corto plazo y las obsoletas prácticas administrativas del pasado.

Los dejo entonces con una lectura del sobre la empresa consciente, que explica de mejor manera estos conceptos, espero la encuentren tan interesante como yo.


La empresa consciente: el camino clave al servicio excepcional.

"Marcos, gerente de investigación de una empresa petrolera dos veces doctorado, es una maravilla como profesional y desastre como gerente su nivel técnico de excelencia lo impulsó a una posición directiva, y reveló su incompetencia en la manera de relacionarse con su gente y en la forma equivocada de gerenciar haciendo que los resultados fueran su objetivo central. Como una inmensa mayoría de gerentes, Marcos, pertenece a la clásica y obsoleta visión gerencial que reza que "aquí trabajamos por resultados" Si bien los resultados importan, y mucho, éstos son mera consecuencia, por ningún motivo deben ser el objetivo de la gestión gerencial.

Marcos es otro de los muchos altos directivos que considera que el servicio excelente es una clave competitiva para que su organización logre fidelizar clientes y diferenciarse en el mercado. En reiteradas reuniones corporativas se le escucha defender la importancia del servicio como eje de la competitividad, pero como gerente de investigación, Marcos no conecta su modelo gerencial desastroso con el mal servicio que reciben los clientes de su empresa por parte de empleados que no tienen nada que ver con su área de influencia gerencial. La razón es simple: él es un excelente directivo para dar resultados operativos y un pésimo generador de conciencia en el proceso funcional que garantiza que los resultados sean sostenibles en el largo plazo. Por eso cree fervientemente que los indicadores de gestión deben examinarse meticulosamente y que de su cumplimiento riguroso depende su éxito gerencial. Vuelve a equivocarse para él los indicadores de gestión también son un objetivo y no una consecuencia lógica de una gestión hecha a conciencia en cada puesto de trabajo. 

Marcos al igual que una inmensa cantidad de directivos no ha entendido que los directivos de todos los niveles son quienes definen el mundo cotidiano de los empleados Y como del mundo cotidiano de los empleados es de donde los clientes reciben el servicio pues son los directivos los únicos responsables de la calidad del servicio como cultura organizacional. Jan Carlson ex presidente de SAS y padre mundial de la Gerencia del Servicio lo expresó contundentemente en su momento 'El servicio de calidad es responsabilidad exclusiva del nivel directivo, si una empresa tiene mal servicio es porque tiene graves deficiencias de dirección consciente en su nivel directivo". 

¿Y a qué llamamos dirección consciente? Se trata de la claridad que deben tener los gerentes acerca del altísimo impacto de su modelo gerencial en la calidad del Servicio. Los gerentes son los que fundamentan la autonomía de los individuos, los que propician ambientes de empoderamiento para que los empleados tomen decisiones responsables frente al cliente. Es responsabilidad absoluta de los gerentes velar por la FELICIDAD como condición no negociable de productividad laboral sólo los gerentes pueden construir espacios en los que los empleados puedan ser arriesgados, inventivas, creativos y apasionados, aspectos estos que son requisitos del compromiso auténtico para el logro de un servicio sobresaliente. 

Lamentablemente los estudios mundiales indican que la conciencia gerencial es escasa. Una investigación realizada por la firma Tower Watson en más de 90.000 empleados de toda condición en el mundo entero arrojó los siguientes resultados. El 85% de los empleados asisten todos los días a trabajar entre fríos e indiferentes, es decir, no sienten que tengan porqué dar más que lo que les exige su puesto. Una quinta parte (21%) de los empleados entrevistados estaban verdaderamente comprometidos con su trabajo. Cerca de cuatro de cada diez (38%) estaban muy poco comprometidos o no lo estaban en nada, mientras que el resto se encontraban en el tibio medio. El 72% de los empleados no creen que su bienestar le importe a su gerente. Para la mayoría de los gerentes el compromiso de los empleados no está en las agendas como objetivo estratégico A,B o al menos C. menos de cuatro personas de cada diez está de acuerdo con que su gerente se comunica de manera abierta y honesta. Un escaso 40% cree que la gerencia general comunica las razones de las decisiones empresariales y apenas el 44% de los empleados piensa que la gerencia general trata de ser visible y accesible. Y quizás lo más mordaz de todo es que menos de la mitad de las personas entrevistadas consideran que las decisiones de su gerencia eran consistentes con los valores que se predican y con el servicio que se exige. 

Y ¿entonces, por qué no nos escandalizan estos datos? Puede ser que los gerentes realmente no se den cuenta de que la mayoría de sus empleados están emocionalmente desconectados con el trabajo. Son muchos los estudios que arrojan resultados similares a los de Tower Watson y en los que se indica la carencia de inteligencia emocional de los gerentes para reconocer la terrible desafección que aflige a la mayor parte de su fuerza de trabajo. Creo que hay muchos gerentes que todavía tienen que comprender la conexión esencial que existe entre el compromiso y el éxito financiero. Las empresas con altos grados de compromiso experimentan un mayor crecimiento de sus utilidades y obtienen márgenes de ganancia más amplios que las empresas que no los tienen. 

En consecuencia, en vez de preguntar, cómo hacemos para que los empleados presten un mejor servicio y den más de sí en su trabajo diario, tenemos que preguntar ¿cómo construimos organizaciones que merezcan los DONES extraordinarios que los empleados pueden traer al trabajo? Para ponerlo más claramente, hoy en día, la tarea más importante de cualquier gerente es crear un ambiente laboral que inspire aportes excepcionales y que sea digno de una efusión de pasión, imaginación e iniciativa. La audacia, la imaginación, la iniciativa y el compromiso, son las fuentes originarias de la diferenciación competitiva que es lo mismo que decir que son la fuente del servicio sobresaliente. Allí está el meollo del asunto. Estas capacidades humanas de orden superior son DONES y no se pueden imponer, hay que convocarlos. No se le puede decir a alguien que sea apasionado o creativo, decirlo no servirá en absoluto. Día a día las personas eligen si ponen a funcionar estos dones o no y, según hemos visto en los datos anteriores la mayoría decide no hacerla.


Los directivos conscientes 

En el libro "Primero rompa todas las reglas" Markus Buckingham y Curt Coffman dan a conocer los resultados de un proyecto de investigación sobre efectividad organizacional que la organización Gallup llevó a cabo a lo largo de veinte años. El estudio se concentró en una sola pregunta "¿Qué necesitan los empleados para poner lo mejor de su talento al servicio de la empresa en que trabajan"? Después de haber encuestado a un millón de personas de una amplia variedad de compañías, industrias y países, Gallup llegó a esta conclusión "para que la gente ponga lo mejor de su talento en su trabajo necesita directivos conscientes". El tipo de relación que el jefe inmediato tenga con la persona será lo que determine cuánto tiempo permanecerá en esa compañía y cuál será su nivel de productividad, servicio y entrega de talento durante ese periodo.

Los investigadores descubrieron que los directivos excepcionales creaban un ambiente de trabajo que sobresalía por los siguientes aspectos.
  • Existe un auténtico interés por mí como persona,  Mi jefe no me valora porque lo que hago sino porque lo que soy.
  • Se habla de forma abierta, transparente, sin prejuicios con lo que se dice
  • El reconocimiento y el elogio son constantes cuando hago cosas sobresalientes y tengo acompañamiento de aprendizaje cuando cometo errores.
  • El empleado toma decisiones según su criterio responsable sin previa prevención por retaliaciones derivadas de posibles errores.
  • El empleado siente que el ambiente de trabajo está libre de amenazas en el que la confianza crece constantemente para fortalecer la relación y el compromiso.
  • Mi compromiso se lo merece mi jefe
  • Aquí yo siento que importan mis progresos y me los valoran
  • Estoy en una empresa que brinda oportunidades de aprender y crecer 
Un directivo consciente es aquél que reconoce que para comprometerse de lleno con la organización las personas necesitan sentirse aceptados, respetados, apoyados, reconocidos e incentivados. Los incentivos monetarios en ambientes cargados de amenaza y temor no logran los resultados que se pretenden. Un directivo consciente promueve el ambiente de solidaridad y la cooperación entre su gente porque sabe que sin ellos el servicio al cliente fracasará. Si observamos una organización desde la perspectiva interpersonal del "nosotros", el directivo consciente reconoce la importancia de construir relaciones de mutua colaboración, una comunidad en la cual las personas se sientan incluidas, respetadas y facultadas para dar lo mejor de sí. Como nuestros ambientes de trabajo carecen de estos elementos los resultados naturales son el deterioro del trabajo en equipo y la comunicación deficiente que se han vuelto dos tipos de cáncer organizacionales que las empresas, con las mejores intenciones, intentan combatir de forma terriblemente equivocada

La manera más eficiente de mejorar una organización es desarrollar la conciencia de sus gerentes. Una sólida rentabilidad no será sustentable si la solidaridad y el bienestar personal no tiene eco en las altas esferas gerenciales Si las personas no se sienten felices en su trabajo su grado de compromiso decaerá y las relaciones con los clientes entrarán en crisis. Dejarán de ser empleados productivos que tal vez no presenten formalmente su renuncia, pero no se sentirán emocionalmente involucrados con su tarea. 

Ahora piense por un Instante ¿Se puede garantizar un servicio excelente con empleados desconectados emocionalmente? 

La chispa que enciende un proceso de cultura orientada a un servicio sobresaliente es la modificación de las actitudes, creencias y conductas de los altos directivos. En otras palabras, el paso de gerencia inconsciente a liderazgo consciente."

Hasta la próxima y les dejo este link del mismo conferencista y que cuestiona fuertemente la gestión comercial de hoy en día:  "La obsesión por el cumplimiento de presupuestos"


Fuentes de la lectura: Lo que importa Ahora de Gary Hamel, Ed, Norma.
La empresa Consciente de Fredy Kofman, Ed, Punto de lectura. 

EL HOMBRE QUE SALVÓ EL KAIZEN


Hace un par de semanas supimos la noticia de la muerte del EIJI TOYODA, que mejor que rendir un tributo a esta leyenda del KAIZEN que con una entrada de Jon MIller en su blog Gembapantarei.

Es con amor y gratitud que recordamos a Eiji Toyoda, el hombre que cambió para siempre como el mundo mejora la forma en que trabajamos. Murió esta semana a los 100 años de edad.

Él diseñó la exitosa join venture entre Toyota y GM conocida como NUMMI en California (ver la anterior entrada del resaltadorkaizen http://www.resaltadorkaizen.blogspot.com/2009/01/el-caso-nummi-ejemplo-de-cambio.html) la cual estableció la primera cultura Toyota y el sistema de producción Toyota en EE.UU, dándonos a John Shook para mantener a la comunidad LEAN, así como un taller de clase mundial para Elon Musk quien sacó los pulcros coches eléctricos. Bienvenidos sean, Lean Enterprise Institute y Tesla Motors.

Eiji Toyoda nos enseñó el valor de limitar el WIP (inventarios en proceso) y evitar la sobreproducción, proporcionando el espacio y los recursos para el sistema kanban desarrollado en Toyota.

Él construyó una cultura kaizen por ser un líder que vivió las creencias fundamentales con el ejemplo durante un cuarto de década. Algunas de las palabras de Eiji Toyoda que mejor ilustran el hombre, su pensamiento y cómo influyó en el TOYOTA WAY fueron las siguientes:

Sobre la gerencia LEAN:

"Las personas son el activo más importante de Toyota, y el determinante de sus subidas y caídas"

Sobre el liderazgo:

"Incluso cuando la alta dirección toma una decisión, su papel es simplemente ondear la bandera y no sirve de nada si la gente no sigue esa bandera."

Un artículo en el Sankei News llama la memoria de los que conocieron a Eiji Toyoda como un ingeniero que mostró su amor por la fabricación en el Gemba - donde se hace el trabajo. "Siempre había virutas de metal en las suelas de sus zapatos" de caminar en las plantas de fundición y mecanizado. Eiji Toyoda guió desde el frente.

Su mensaje a los líderes dentro de Toyota:

"Quiero que ustedes utilicen sus propias cabezas. Y quiero que activamente capaciten a su gente en como pensar por sí mismos"

En el estudio de Hino "Dentro de la Mente de Toyota", la creencia en la importancia de fomentar el hábito de identificar problemas fue clara cuando Eiji Toyoda dijo: "si los recoges y los tratas como problemas es cuestión de hábito. Si tienes el hábito, entonces puedes hacer lo que sea que tengas en mente".

Sobre la mejora continua, dijo la famosa frase:

"No es el pensamiento mecánico. Usted puede obtener agua incluso de una toalla seca si usa su mente".

Esto incluso ha sido citado fuera de contexto sin hacer referencia al "pensamiento mecánico" y mal entendido en el sentido de que la mejora continua es implacable en exprimir hasta la última gota de los desperdicios y el costo de cada proceso. Como dice el refrán, "No se puede obtener sangre de una piedra", pero en realidad eso sería pensamiento mecánico. Eiji Toyoda enseñó que debemos abandonar nuestros prejuicios e ideas preconcebidas, depender de la inteligencia y la creatividad de las personas y nunca dejar de buscar mejores maneras de hacer las cosas.

Sobre cometer errores:

"Sus errores son su matrícula"

Significativamente, Eiji Toyoda hizo que no sólo fuera seguro para los trabajadores dejar de trabajar para alertar a sus líderes sobre los problemas, sino que lo convirtió en un requisito absoluto. Cuando los ingenieros y gerentes cometen errores, son por lo general más caros que los cometidos por los trabajadores de la planta de producción, entonces les hizo saber que ese era el precio de educarlos.

Esta semana Nikkei BP Online publicó algunos apartes de entrevistas pasadas con Eiji Toyoda. 

Sobre la diferencia entre parar un proceso y el proceso de parar

[...] Nosotros deteníamos la línea, corregíamos el problema, y ​​regresamos a la producción normal. El proceso no se detuvo, paramos el proceso, ésta es la diferencia crucial. Si la línea o el proceso se detienen debido falta de partes, a falta de personas, o un terremoto, ésta si es una situación irregular no planificada. En cambio, en estos casos, decidimos activamente que "Tenemos que parar la línea", y que ese es el sistema de producción de Toyota.

Sobre las pancartas de "Justo a tiempo" que vio en GM

Usted no va a ver pancartas de "Justo a tiempo" en ninguna de nuestras fábricas. Justo a tiempo es simplemente normal. Es algo que hacemos como rutina, práctica diaria, así que no hay necesidad de poner una pancarta para mostrarlo.

El ingrediente secreto de Toyota:

En última instancia, no hay estrategias secretas especiales para el Sistema de Producción Toyota. Sólo estamos haciendo las cosas obvias, a fondo, sin omisiones, como un hábito. Esto es simple, pero difícil de hacer consistentemente en las grandes organizaciones.

En 1951, después de regresar de una visita a Ford en los Estados Unidos, gran parte del manual del sistema de producción de Ford fue adoptado como la mejor práctica. Si se hubiera quedado ahí, Toyota habría sido más que otro fabricante de automóviles mediocre. Contrariamente, insistió en mantener el sistema de sugerencias kaizen de Ford garantizando que el ecosistema de liderazgo se mantuviera en su lugar. 

Eiji Toyoda exitosamente comprometió tal vez millones de empleados en kaizen en todo el grupo Toyota durante más de 60 años. En 1986 en el libro de Masaaki Imai "Kaizen: La clave para el éxito competitivo de Japón" Eiji Toyoda dijo: "Nuestros trabajadores proporcionan 1,5 millones de sugerencias de un año, y el 95 por ciento de ellas se ponen en práctica. Hay una preocupación casi tangible de mejoramiento en el aire de Toyota ".

Taiichi Ohno decía a menudo y escribió en el capítulo 6 de su libro "Gerencia del lugar de trabajo de Taiichi Ohno" que el Sistema de Producción de Toyota no sería lo que es hoy sin el apoyo, gestión y cobertura crítica proporcionada por Eiji Toyoda durante las etapas experimentales tempranas del TPS, cuando estuvo en riesgo de ser derribado por otros gerentes más tradicionalistas de Toyota.

Eiji Toyoda era ingeniero, alto directivo, líder, maestro, director, asesor y guía espiritual en Toyota. Sin su amor por el frente de batalla, la creencia en las personas y el compromiso total de la mejora continua, los métodos y las prácticas que conforman el Sistema de Producción no se habría convertido en la profundamente arraigada cultura de Toyota. Yo no creo que sea exagerado decir que Eiji Toyoda fue el hombre que salvó el kaizen. 

De nada, mundo.

Para ver la versión original completa visiten:  http://www.gembapantarei.com/2013/09/the_man_who_saved_kaizen.html

Para despedirme les dejo este video de una conferencia que presenté hace poco en un congreso sobre confiabilidad y gestión de activos que espero encuentren interesante.

Hasta la próxima!

SEIS MANERAS INFALIBLES DE HACER FALLAR LAS INICIATIVAS TPM-LEAN

Empecemos bien pesimistas, en Estados Unidos existen estadísticas que aseguran que solo 2% de las empresas que comienzan algún proceso de mejora bajo metodología LEAN MANUFACTURING logran un resultado exitoso, no tengo idea cual sea la cifra en Colombia, lo cierto es que es evidente ver como decenas de compañías que dedican un esfuerzo y recurso inicial bajo algún esquema TPM-LEAN fallecen en el intento y terminan sucumbiendo a la idea de transformar sus organizaciones para volver a los desgastados y poco sostenibles esquemas administrativos de siempre.

O sea que si usted es de esos que adora el Statu Quo de su organización y prefiere las cosas como siempre han funcionado, tiene la estadística a su favor, ahora solo tiene que seguir estas seis sencillas recomendaciones para que duerma tranquilo mientras el barco se termina de hundir.

1. Aleje a la gerencia del proyecto:  De ninguna manera permita que esta iniciativa tenga apoyo ni mucho menos acompañamiento cercano de la alta gerencia, aléjela de los casos de mejora y de las presentaciones de resultados, evite a toda costa que algún vestigio de liderazgo pueda mantener la iniciativa, recuerde que las gerencias por lo general tienen mentalidad inmediatista así que una vez le pidan los resultados semestrales el encanto inicial se pierde y usted se anota el primer punto.

2. Trate la filosofía TPM-LEAN como un programa de moda: haga mucho ruido inicialmente y llene de carteles los espacios vacíos, haga dos, máximo tres actividades pero no profundice, nunca dedique personas de tiempo completo a trabajar en el mejoramiento, espere con paciencia que algún nuevo método con nombre llamativo llegue a sus manos y láncelo como la salvación corporativa, la espuma de TPM-LEAN bajará como piedra.

3. Promueva la desconfianza: a los pocos meses de incorporado el método TPM-LEAN empiece a mencionar que es solo más trabajo, promulgue que los beneficios son solo para los de arriba y que en poco tiempo empezarán a sobrar personas, recuérdele al técnico de mantenimiento que si transfiere conocimiento al operador él va a terminar en la calle, acuda al temor como mecanismo de defensa colectiva, no comunique nada y la especulación hará el resto.

4. Evite los espacios de entrenamiento y formación:  no permita que las personas reciban muchas horas de formación, recuerde siempre a la gerencia que esas horas son costosas y que igual la gente no valora el esfuerzo de la empresa, desestime la capacidad de las personas para mejorar sus procesos a través del aprendizaje,  evite que el conocimiento se estandarice o se divulgue entre las áreas, recuerde que la rotación es alta y que invertir en capacitación es formar empleados para otras empresas, aproveche la inestabilidad laboral a su favor.

5. Mantenga vivas las brechas administrativas: si el jefe o gerente nunca baja a la planta es por que salir de la comodidad de su oficina siempre será doloroso, distraiga a sus superiores con problemas de última hora, recuérdeles que la planta es calurosa, húmeda e insegura y sobre todo que es mejor mantener la imagen de autoridad ante la gente, nada de palmaditas en la espalda ni palabras de reconocimiento, ésta todavía es la época feudal y la gente trabaja sólo por el ingreso, haga que la presencia de la alta dirección en la planta sobre y ud será el rey.

6. Rechace la participación de las personas: Ya bastante cargadas están las jornadas laborales como para hacer un trabajo adicional, ahogue cualquier conato de participación, no premie ni mucho menos invite a las personas a asumir algún rol o actividad extra, defienda siempre la teoría que las buenas ideas son de los ingenieros, quienes no estudiaron no tienen como aportar al mejoramiento, quien tenga iniciativa y demuestre liderazgo no lo estimule, ni lo ascienda ni mucho menos vaya a destacarlo en público, esconda los datos e indicadores que demuestren que las cosas están mejorando, no mida en el puesto de trabajo, las tablas y gráficos ocultos en su computador le dan el poder.

Por último siempre sostenga que los métodos TPM-LEAN solo funcionan en JAPÓN  con gente inteligente que tiene la cultura y la disciplina para hacer las cosas bien, usted sabe que en este país somos perezosos y si por alguna razón alguien se atreve a contradecirlo dígale: 

Aquí las cosas siempre se han hecho así! 

Les dejo un interesante artículo que un ingeniero me compartió hace poco en el foro TPM-LEAN COLOMBIA titulado: Causas de fallo en la implantación del TPM y modelo de puesta en marcha integrador, los autores recogieron mas de 100 razones por las que puede fallar el método TPM,  Muy recomendado.


Por último una frase poderosa para rematar con optimismo.

"Aquellos que dicen que algo no puede hacerse, suelen ser interrumpidos por otros que lo están haciendo". –Joel A. Barker

Saludos y hasta la próxima.