CONVIERTA SU ESTRATEGIA EN DESEMPEÑO ESTE 2013

Tomado de www.timebackmanagement.com
Es usual que dentro de los balances de comienzo de año se incluya la revisión de los resultados del año anterior, sin embargo muchas veces vemos con desconsuelo que los propósitos organizacionales (así como los personales) no logran cumplirse y el ciclo se repite, con esta entrada y en la siguiente pretendo dejarles algunos casos en los que la estrategia no logró materializarse efectivamente debido a uno de los errores mas comunes: la pérdida de foco.

Mantenga su estrategia transparente.

Wal-Mart es uno de las más grandes casos de éxito de la historia, desde su fundación en 1962 hasta 2005, la firma acumuló un increíble crecimiento con su estrategia enfocada como un láser: “todos los días precios bajos” pregúntele a cualquier empleado que representaba la compañía y  por qué luchaba y no había ninguna ambigüedad. Esa claridad hizo fácil que la compañía se enfocara en lo que tenía que hacer cada año.

Pero en el 2005, Wal-Mart trastabilló, atraída por mayores márgenes en las tendencias en vestuario, la compañía lanzó dos líneas de producto propias introduciendo prendas como chalecos dorados tipo gold lamé y pantalones apretados, ambas colecciones fueron un desastre,  entonces se institucionalizó un acercamiento híbrido, combinando prendas básicas de bajo costo con algunas marcas nacionales exclusivas como Starter, OP y Danskin. Este enfoque también fallo. Finalmente Wal-Mart introdujo una colección de ropa casual de famosos diseñadores como Norma Kamali y Max Azria. Sin éxito.

El efecto de esta débilmente concebida incursión hacia la moda fue dramático. Los inventarios de las prendas sin vender al igual que en decoración para el hogar y productos para exteriores se incrementaron. Al tiempo,  las ventas que estando en un rango de crecimiento de 6 a 8% durante los años 90 cayeron por debajo de 2%.

Aun una compañía del tamaño de Wal-Mart no puede perseguir múltiples estrategias y tener éxito. Ninguna compañía tiene los recursos, las personas, los sistemas, las finanzas ni el poder de diseño para ejecutar más de una estrategia a la vez.

"todos los días precios bajos, más moda media-alta”? no creo.

En contraste a la pérdida de foco de Wal-Mart está Southwest Airlines, una de las compañías más implacablemente enfocadas en los Estados Unidos, cada cosa que la compañía hace está alineada detrás de una estrategia: proveer el viaje de más bajo costo del país

Cada decisión que hace la firma apunta a bajar los costos, desde restringir su flota a solo un tipo de avión, evitar trayectos con escalas o mejorar los sistemas para permitir un acceso más rápido.

El CEO de Southwest Herb Kelleher expreso perfectamente la inescapable necesidad de mantener una estrategia clara de manera sorprendentemente simple”

“Claro que tenemos un plan estratégico, se llama “hacer las cosas”

Esperen una segunda parte de esta entrada, hasta la próxima.

EL LEGADO DE BENJAMIN FRANKLIN PARA ADMINISTRAR EL TIEMPO EN EL 2013


Hace casi trescientos años, Benjamín Franklin propuso una aproximación al cambio de hábitos que aún no se ha superado, era un adulto joven en busca de enderezar su comportamiento, Franklin elaboró ​​una lista de trece virtudes, anotando una breve definición de cada una, Esos fueron rasgos de carácter que él consideró eran importantes, pero que se dio cuenta que le faltaban. Él sabía que cultivar estos hábitos le traería un cambio positivo en su vida.
Comenzando en la parte superior de la lista, Franklin pasó una semana trabajando en cada virtud, por la mañana pensaba en cómo iba a reforzar el nuevo hábito durante todo el día y durante el día miraba las notas para recordarse a sí mismo del nuevo hábito, al final de la jornada, contaba cuántas veces volvía a caer en el viejo hábito.

Mientras que Franklin se sorprendió al principio al ver lo "defectuoso" que era su comportamiento, estaba resuelto, así que siguió adelante trabajando a través de toda la lista en un ciclo de trece semanas hasta completar cuatro ciclos en un año. En cuanto a los resultados, anotó en su autobiografía que si bien la perfección era inalcanzable, pudo ver grandes mejoras.

Los psicólogos modernos reconocen tres elementos claves en este procedimiento de más de trescientos años para cambiar de hábitos:

1. Comenzó comprometido con el nuevo comportamiento.
2. Trabajó en sólo un hábito a la vez.
3.. Utilizó recordatorios visuales.

Aplicando el método de Benjamín Franklin

Aquí hay 12 hábitos de gestión del tiempo para el nuevo año. Adáptelos como quiera, pero lo que sea que haga, trabaje una cada semana utilizando el método de Benjamín Franklin:

Hábito 1: Luche por ser auténtico. Sea lo más honesto consigo mismo, tanto como pueda sobre lo que quiere y por qué lo quiere.

Hábito 2: Favorezca las relaciones de confianza. Ponga sus esfuerzos en construir relaciones con personas con las que puedes confiar y contar, y asegurarse de que esas mismas personas pueden confiar y contar con usted.

Hábito 3: Mantenga un estilo de vida que le dé la máxima energía. Realice ejercicio aeróbico al menos tres veces a la semana, coma una comida ligera, y duerma lo suficiente.

Hábito 4: Escuche su biorritmo y organice su día en consecuencia. Cree el hábito de prestar atención a las fluctuaciones regulares en sus niveles de energía física y mental durante toda la jornada, y en base a lo que aprenda, realice ajustes en la forma de programar las tareas.

Hábito 5: Establezca muy pocas prioridades y adhiérase a ellas. Seleccione un máximo de dos cosas que sean su mayor prioridad, y planifique el tiempo para trabajar en ellas.

Hábito 6: Disminuya las cosas que son incompatibles con sus prioridades. Aprenda a decir NO a otras personas y hágalo con frecuencia.

Hábito 7: Separe tiempo para un esfuerzo concentrado. Programe tiempo cada día para trabajar en una sola cosa.

Hábito 8: Siempre busque formas de hacer las cosas mejor y más rápido. Esté en permanente observación de las tareas que usted hace una y otra vez y busque formas de mejorar la forma en que las hace.

Hábito 9: Construya procesos sólidos. Establezca procesos que duran y que se ejecuten sin su atención.

Hábito 10: Anticípese a las dificultades y resuelva los problemas inmediatamente. Dedique un tiempo para pensar en lo que está por venir, y enfrente todos los problemas tan pronto como sea posible.

Hábito 11: Divida sus metas en pequeñas unidades de trabajo, y pensar sólo en una unidad a la vez. Pase la mayor parte de su tiempo trabajando en la tarea que tenga al frente y evitar soñar demasiado sobre el gran objetivo.

Hábito 12: Termine lo que es importante y dejar de hacer lo que ya no vale la pena. No deje de hacer lo que considera que vale la pena emprender a menos que haya una buena razón para renunciar.


Hasta la próxima!

LAS CONTRADICCIÓNES DEL MUNDO LEAN

Esta vez tenemos un artículo de un invitado especial que ha querido compartir sus opiniones y experiencias con el resaltadorkaizen.

CLAUDE BALIE

Consultor internacional con amplia experiencia en el sector automotriz europeo  ha trabajado en varios países incluyendo 1,5 años en china, trabaja actualmente en Colombia con su empresa Lean Excellence Consulting, experto en los modelos lean manufacturing y logística de cadenas de abastecimiento esbeltas.



El mundo del Lean está lleno de contradicciones. Parece ser a la vez amplio y también muy estrecho, cada año lo veo llegar como oleadas en empresas seguras de si mismas y en sectores cada vez más diversos de la economía.

Es común ya escuchar noticias de nuevos bancos, hospitales administraciones o parques de diversión que se lanzan para implementar “el mejor método de gestión de las empresas” sin falta llegan las nuevas técnicas Lean y los libros correspondientes. Lean Engineering, Lean Design, Lean Accounting, Lean Marketing o Lean Environment acompañan los ya viejos Lean Manufacturing, Lean Thinking y Lean Solutions. Con esta mirada el mundo del Lean parece muy amplio y parece que no tendrá ningún límite sino los de nuestro restricto planeta.

En esta precisa semana, de vuelta a Europa y volviendo al corazón donde nació el Lean, el sector automotriz, parece que la mirada ya no es tan amplia, escucho de un grupo muy conocido mío que después de ser comprado por un gigante fabricante de componentes, paulatinamente deja morir los kanban y otros exitosos procesos de flujo continuo, luego me entero de otro grupo de plantas que habiendo perdido su CEO se centró en un Lean basado puramente en productividad, olvidando filosofía, y principios fundamentales como el alisado o el jidoka. Esta semana visito unas plantas de un tercer grupo, nuevamente impulsado en la dirección Lean por su dinámico CEO recién apuntado.

Cuál fue  mi sorpresa de encontrar que supuestamente hacen Lean desde hace diez años, y ahora no ver ni una cartelera de gestión visual, ver prácticas de VSM solo  desde los escritorios, ver automatismos de millones de euros y constatar que están totalmente programados por SAP.

Me nacen entonces varias dudas de estas observaciones. ¿Sera que Lean tiene varios colores, y que cada quien lo puede hacer a su salsa? ¿Será que se pueden hacer programas tibios, con medio término? Sera que generalmente estos temas son tan mal entendido que cualquier programa vale por Lean? y más fundamentalmente, porque tantos grupos industriales  incluso dentro del sector automotriz, no llegan a mejores resultados después de años de supuesta implementación? Porque el contacto con el Gemba es tan poco natural para los occidentales?

Y tal vez la pregunta más esencial. ¿Porque empresas que fueron tan exitosas en el Lean dejan que sus iniciativas se caigan cuando llega el nuevo CEO de turno?, creo que esta última pregunta contiene la respuesta de todas las otras.

El Lean, a mi forma de ver, es un ruta muy angosta, que muchos quisieran caminar, pero que realmente muy pocos se atreven a recorrer. Es una ruta que requiere de un guía: un CEO visionario y determinado que logra con su voluntad inquebrantable dar la vuelta a estas grandes empresas. Taiichi Ohno decía que TPS duraba el tiempo que duraba su CEO. Y desafortunadamente parece que tiene razón. Lean demora años en implementarse y tan solo meses en desmoronarse. Algo para quitarte el ánimo de emprenderlo!

Ahora para recuperar ganas y confianza, podríamos poner la pregunta al revés: ¿porque el nuevo CEO de turno no se da cuenta de la fantástica máquina que heredó?

Es simple, aquel CEO, como la mayoría de sus colegas, creció en el ambiente político y remoto de las torres corporativas, vivió lejos de la grasa de las máquinas y de los problemas de los operarios, aquel CEO simplemente  no entiende lo que está viendo! Sólo ve una pila de etiquetas y tableros anticuados que no sirven para nada, el no ve aquel espectacular sistema que libera todo el cash flow necesario y que constantemente baja los accidentes, los defectos, los atrasos y los costos, aquel CEO, simplemente no ve, o no está educado.

Nuestra tarea, los practicantes del Lean, será entonces de formar, educar y hacer ver a todos los CEO que ahora dirigen nuestras empresas o a aquellos que se preparan para dirigirlas. O sea, como dice mi sensei, “hay que hacerles ver el norte verdadero”.

No bajemos nuestro espíritu!

Saludos. 

Claude

QUIERO MI CARRO CON KAIZEN 100% COLOMBIANO

¿Papá por qué REANULT siempre nombra sus modelos con un número? Esta fue una de las pocas preguntas que mi padre no pudo contestarme con absoluta certeza a una edad  en donde todo era susceptible de cuestionarse, pero la duda no era gratuita,  cada dos o tres años en mi casa teníamos la fortuna de dar un salto generacional en términos automotrices, pasamos del RENAULT 4 al 6, del 6 al 12 y del 12 al 18 no sé porque razón nunca le dimos chance al 9, tal vez cuestión de agüero, lo cierto es que mientras mi padre exhibía orgulloso a vecinos y familiares las características mecánicas de su nueva nave yo solo atinaba a preguntarme por el curioso número del modelo, a medida que fui creciendo y por razones que sonarán casuales, los vehículos pasaron a ser también parte de mi formación profesional, no desde la ingeniería mecánica carrera que cursé orgulloso, sino desde la mejora continua “carrera” que fui aprendiendo con la experiencia a lo largo de los años y a lo cual hoy me dedico. Lo más curioso tal vez es que cada que algo sucedía en mi camino profesional en eso del mejoramiento continuo llegaba una sospechosa pero enriquecedora relación con las marcas de carros que hicieron y han hecho parte de mi vida.


El primer contacto con este pacto intangible entre la mejora y mi historia automotriz comenzó en la universidad durante una clase de mantenimiento mecánico, en la facultad de Ing. mecánica tuve la increíble fortuna de recibir enseñanzas  de un profesor que traía su experiencia de la planta de la CCA (Mazda) en Bogotá,  el Ingeniero Fabio Peña a quien debo en gran medida mi inclinación por los modelos japoneses de productividad, en una de sus clases nos introdujo al concepto de las 5S y a través de varios videos de aplicación en plantas Japonesas de esta simple pero valiosa metodología se me abrió la puerta a un mundo de conocimiento que vendría de allí adelante, por esta razón tal vez el carro que quise comprar con mi primer sueldo como ingeniero y con ayuda de mi padre fue un Mazda, éste flamante segundazo 323 coupe color aceituna con el que desahogué mis juveniles aires de piloto fue una prueba contundente de que la ingeniería automotriz colombiana basada en un modelo japonés de control de calidad era claramente tangible y confiable, ése coupé luego fué reemplazado por otro Mazda que modifiqué estéticamente rompiendo incluso algunas reglas básicas no sólo de ingeniería  sino confort cuando recorte sus suspensión, pero eso ya es otra historia.

Mas adelante en mi aprendizaje sobre mejoramiento tratando de poner en práctica los métodos del TPM en una planta de alimentos,  vi como referente del KAIZEN la fábrica de Sofasa en Medellín y gracias a una visita tuve la fortuna de ver una de las plantas hoy en día con mejores prácticas de mejoramiento continuo, incluso en esa época aun se ensamblaban ahí las camionetas PRADO de TOYOTA, en el recorrido por una línea de montaje de RENAULT altamente estandarizada y sincronizada recordé algunos de los clásicos que enorgullecían a mi padre pero en su versión renovada, motivado y referenciado para comenzar mi propio camino de mejoramiento al estilo KAIZEN recibió mi esposa como herencia familiar un compacto pero bien diseñado TWINGO que se desempeñó como un titan en medio de las desmoronadas calles Bogotanas y que se conservó en perfecto estado incluso pasados los casi 100.000 km con que lo vendí, este RENAULT con personalidad y desempeño fue otra prueba tremenda de que los modelos KAIZEN de mejora han sido bien desarrollados y puestos en práctica por nuestras ensambladoras.
Para completar la trilogía de las marcas Colombianas, éste año gracias al alcalde Petro tuve la necesidad de cambiar aquel TWINGO, no por vejez sino por una desafortunada incompatibilidad de placas, me dolió dejarlo, pero todo cambio trae su recompensa, aunque confieso que no era muy inclinado a los CHEVROLET a pesar de haber aprendido a manejar en un SPRINT y sacado a pasear la primera novia en un SWIFT que mi madre me prestaba con temor,  en la nueva búsqueda por causa del pico y placa encontré una excelente relación precio, diseño y respaldo en esta marca que me hizo perder anteriores e infundados temores,  con mi SPARK al volante solo tenía que completar el ciclo, conocer la fábrica, fue así como a través de un par de estudiantes pude visitar la planta ensambladora más grande del país,  lo que vi lejos de sorprenderme me confirmó no solo la calidad de sus procesos sino de las personas que los fabrican, la amabilidad de su gente, la pasión por su trabajo y los métodos esbeltos son suficiente garantía de que voy a tener CHEVROLET por años,  esta experiencia de conocer otra planta fundamentada en los métodos LEAN fue un referente más con respecto a los modelos de mejoramiento que promulgo con frecuencia.


Pero vamos mas allá de mi historia personal que es realmente una excusa para presentar un punto realmente importante: las empresas que fabrican las marcas con las que hemos convivido los colombianos por años son claros ejemplos de los modelos de mejoramiento mundiales y no sólo ellas sino cientos de empresas que como proveedores de partes han aprendido igualmente a hacer más con menos, pensando en calidad, costos y entregas a tiempo.
                               
No voy a discutir los efectos presentes y futuros de los tratados de libre comercio en la industria colombiana pero quiero dejar una pregunta en el aire: si éstas empresas son referentes de mejoramiento para muchas otras que hemos aprendido sobre KAIZEN, TPM, LEAN y TQM gracias a ellas, ¿cómo vamos a garantizar que lo sigan siendo por muchos más años?;  Yo personalmente las voy a seguir apoyando, creo en su calidad y el esfuerzo que hacen para ser competitivas todos los días, si otro alcalde me obliga de nuevo a cambiar de vehículo quiero que sea uno hecho con KAIZEN 100% colombiano, ésto no se trata de "colombiano compra colombiano" esos eran viejos tiempos y no es tampoco una campaña de marca país, es un apoyo a quienes me han enseñado indirectamente parte de lo que hoy soy, no trabajo en esa industria lo cual es paradójico pero precisamente ahí está el punto, lo que he aprendido de esas líneas de montaje hoy se aplica a otras industrias totalmente distintas, los modelos son transversales y todos debemos aprender de todos si queremos continuar en el mercado, si no están quienes dan ejemplo a visitantes, estudiantes, clientes y proveedores ¿entonces de quien vamos a seguir aprendiendo ?, ¿De la industria de comodities a la que parecemos destinados a depender? no lo creo.

No va a ser fácil, pero las bases fundamentales del cambio cultural hacia los sistemas esbeltos están ahí todavía respirando en nuestro medio, en los talleres, en los empleados y en los pisos de esas plantas que los han hecho crecer por años, he recorrido igualmente las fábricas con tal vez los mayores estándares en esa industria como NISSAN y TOYOTA en Japón y sé que en seguir esos métodos con constancia está la clave, no pretendemos ser TOYOTA pero si seguir algunos de sus pasos hacia la excelencia y para eso tenemos que poner todos una parte……..entre otras puede que me este llegando el momento de tener uno.


Hasta la próxima.

LOS ERRORES MAS COMUNES SOBRE EL CONCEPTO LEAN MANUFACTURING

Aunque el término LEAN MANUFACTURING lleve mas de 3 décadas persisten aun una sorprendente cantidad de ideas erróneas sobre este concepto, acá les comparto una lista de las 11 mas comunes expuestas por el consultor Jeff Hajek en www.leanblog.com.

1. Lean significa deshacerse del inventario.
La reducción del inventario es en realidad el resultado de Lean no el método. Todas las herramientas asociadas como: Sistemas pull, Poka Yoke, Trabajo Estándar y similares son las herramientas de Lean que conducen al flujo y la capacidad de reducir el inventario. Arbitrariamente baje el inventario y tendrá graves problemas. Pero tenga en cuenta: Muchos profesionales de Lean, incluido yo mismo, abogamos por la reducción de inventario lentamente hasta que algo falla. a continuación, arregle ese algo.  Haga esto muchas veces, y de repente, se dará cuenta que el valor comienza a fluir.

2. Kanbans reducen el inventario.  
Kanbans controlan el inventario, no lo reducen. En la mayoría de los casos, cuando esta herramienta se pone en marcha ya hay demasiado inventario en el piso de la planta. Esto dará como resultado una purga inicial mientras se establecen las cantidades adecuadas.Debido a que esta situación de exceso es la más común, entonces kanban actúa como un reductor del inventario la mayoría de las veces. En algunos casos, sin embargo, puede que no haya suficiente material a su disposición para mantener un proceso fluido. Un kanban en esta situación en realidad añadiría más inventario.

3. El Trabajo Estándar elimina la creatividad. 
La gente ve la estructura que el estándar de trabajo aporta al proceso y piensan que se les pide que se vuelvan robots. A los Robots, sin embargo, no se les pide que mejoren un proceso y ciertamente tampoco son invitados a los equipos para convertir en realidad esas ideas. Trabajo estándar mal liderado puede ser robótico en su naturaleza, pero los buenos líderes lo utilizan para atraer la creatividad de las personas.

4. El Tiempo Takt puede ser cambiado o medido. 
El Tiempo Takt (la velocidad a la que el cliente está demandando su producto) es un valor calculado basado en factores que están generalmente fuera del control de las personas en el piso de la planta. Rara vez se puede cambiar las horas de trabajo y tienen muy poco impacto en la demanda del cliente. Es sorprendente cuántas veces la gente habla acerca de cambiar el tiempo takt (entendiendo mal lo que es), o quiere medirlo (confundiéndolo con el tiempo de ciclo). Por supuesto, sofisticadas operaciones se inician y se detienen en base a la demanda, cambiando efectivamente el tiempo de trabajo disponible, pero quienes lo hacen tienen un conocimiento profundo de lo que es el tiempo takt. En la mayoría de los casos, sin embargo, hablar de cambiar el tiempo takt es un error.

5. Lean trata de exprimir más a las personas 
El paso necesario para seguir el ritmo de las ventas muchas veces exige que se reduzcan los plazos de entrega y se mejore productividad. Sin haber visto un modelo LEAN en acción, es difícil para muchas personas creer que un equipo puede duplicar la producción pero sin tener que trabajar el doble. Con Lean, sin embargo, lo único que se exprime de las personas son las ideas. Lean, en el fondo, se trata de reducir los desperdicios y se requiere el mismo esfuerzo para hacer un proceso dispendioso como uno eficaz. Sin embargo éste último si permite que se logre mucho mas al final. Normalmente, cuando algo suena demasiado bueno para ser verdad, Lean es la excepción.

6. La manufactura esbelta facilita el trabajo. 
Este es un mito que es más comúnmente difundido por los líderes. Ellos tratan de venderle los equipos la premisa de que Lean hará que su jornada laboral sea más fácil. La verdad es que Lean es, de hecho, eliminar los desperdicios de los procesos y elimina muchos de los aspectos más duros en el puesto de trabajo. El problema de esta afirmación es que el tiempo liberado se ocupa rápidamente por el balanceo de la línea o tareas de mejoramiento de procesos. En muchos casos, los trabajadores pasan de tener una parte importante de su tiempo esperando a tener un ritmo constante y razonable. Este movimiento constante puede hacer que se sientan comparativamente más cansados.

7. LEAN trae una reducción de puestos de trabajo. Esto podría suceder si el líder recoge los frutos del mejoramiento del proceso reduciendo la nómina, entonces nunca nunca mas habrá soporte para un proyecto de mejoramiento de nuevo, y usted podrá olvidarse de la posibilidad de que la gente participe en mejoras diarias por su propia voluntad.   Nadie quiere juega el papel de recortarse su propio puesto de trabajo. La forma correcta de sacar provecho de la mejora de procesos es a través del crecimiento sin necesidad de contratar mas personal.

8. LEAN comenzó en Toyota.
Toyota hizo, y hace, grandes cosas para propagar Lean, pero muchos de los principios fundamentales vienen de mucho, mucho antes. El concepto de separar las personas de las máquinas, por ejemplo, vino en algún momento en el año 700 AD, con el advenimiento de los molinos de viento. La gente ya no tenía que moler los granos a mano. Este concepto, por supuesto, fue perfeccionado con la utilización de jidoka cuando Toyota era todavía Toyoda y fabricaba textiles. Del mismo modo, otras ideas de mejora provinieron de una gran variedad de fuentes históricas.  Por ejemplo, Eli Whitney y sus piezas intercambiables fueron pioneras en el enfoque hacia la calidad desde la perspectiva de la conformidad con las especificaciones. Henry Ford y siglos antes el Arsenal de Venecia, se esforzaron por conseguir un flujo a través de líneas de montaje.

9. Lean se centra en la aplicación de herramientas. La gente escucha acerca de Lean y de inmediato piensa en 5S, los 5 porqués, los 7 desperdicios, kanban, Trabajo Estándar y luces Andon Estas herramientas son poderosas, pero son una ilusión sin una estructura fuerte. La Implementación de un despliegue de políticas permite establecer prioridades. Los KPIs garantizan el seguimiento al progreso continuo. La gestión diaria establece objetivos inmediatos. Sin un marco de gestión Lean, las herramientas se quedarán cortas en todo su potencial.

10. Lean es para la planta de producción. 
Todavía hay un gran número de personas que saben muy poco acerca de Lean. Cuando hacen su primer contacto lo más probable es que la información inicial se oriente en la manufactura. Afortunadamente, este mito está siendo desacreditado, últimamente Las "Oficinas Lean" y "Lean en el sector de la salud" son términos de moda ahora comunes. No es tan difícil como antes convencer a la gente a probar un Kaizen en la oficina.

11. Lean está aquí para quedarse. 
Como todos los sistemas de gestión, el término "Lean" como la conocemos, se desvanecerá en el olvido. No sé si va a durar otros 10 años, u otro siglo. Eventualmente, sin embargo, algo lo reemplazará. No haga las cosas porque es la manera LEAN de hacer las cosas. Hágalo porque hará que los procesos mejoren y acerquen más a sus metas. Recuerde, Lean es un medio para un fin. No es el fin.

Indudablemente hay conceptos erróneos, pero esta lista debe resaltar el punto de que Lean es difícil y toma implacable estudio y práctica para hacerlo bien. Haga su análisis, pero perfeccione el arte en el Gemba (piso de la planta) poniendo la lección en práctica. Hay pocas cosas que pueden romper un mito tanto como experiencia de primera mano.
Para ver el artículo original:
Por ultimo les dejo esta caricatura precisamente de lo que NO es LEAN.
Hasta la próxima!!