¿COMO SACARLE TIEMPO A LA MEJORA CONTINUA?

En esta entrada quiero compartir con ustedes un artículo que hace poco encontré en uno de los mejores blog sobre cultura de mejoramiento llamado gemba panta rei http://www.gembapantarei.com/ y que escogí porque esta pregunta siempre ha rondado la cabeza de quienes trabajamos o lideramos en procesos de mejoramiento contínuo como TPM, KAIZEN, LEAN.

En las primeras etapas de exploración del Kaizen y otros sistemas de mejoramiento continuo la gente siempre se pregunta, ¿de donde sacamos tiempo para mejoramiento, adicional del resto de nuestro trabajo?. Idealmente el Kaizen debe ser algo que se hace como el mismo trabajo y NO precisamente adicional a este. La manera mas simple de explicar el Kaizen es: " un cambio temporal en la manera como se hacen las cosas y que sospechamos es mejor". El Kaizen no puede estar separado sino parte del trabajo mismo. Es un modelo de cambio sobre la forma en que usamos nuestro tiempo de trabajo, si alguna parte de su trabajo puede calificarse como "innecesaria" entonces ya tiene una oportunidad de incluir algunos pensamientos como: " ¿Cómo podría hacer esto mejor?".

Quiere conocer algunas maneras de comenzar a pensar distinto y responder la pregunta fundamental sobre ¿Cómo sacar tiempo para la mejora continua?

- La primera manera de hacerlo es reservar el tiempo formalmente, esto dependerá de la persona y el cargo pero podrá definir una o dos horas a la semana para comenzar, luego con los resultados que obtenga de estas primeras horas podrá ir abriendo nuevos espacios.

- Haga del Kaizen una parte de las funciones de cada trabajo, no importa si usted es un creativo o un gerente ejecutivo, todos nosotros en elgun momento hacemos tareas repetitivas y los ciclos pueden ser de cada 30 segundos a 12 meses, en la mayoría de los casos el ciclo es semanal o mensual, esto brinda una gran cantidad de oportunidades de planear, tomar acciones, verificar resultados y ajustar el curso.

- La tercera manera es sacar tiempo adicional para la mejora contínua, esto significa luego de su turno en horas adicionales a la jornada, o en tiempos de paro no programado (para el personal operativo), este último requiere una fuerte dosis de auto-disciplina coordinación y liderazgo.

- Diseñe las actividades Kaizen para que le tomen menos tiempo: esto es útil cuando se hagan eventos Kaizen de varios días y que requieren una aprobación por el impacto que tiene detener algún proceso, defina bien el alcance de los cambios que quiere efectuar y apóyese de un coach que guíe la actividad de manera efectiva para evitar sorpresas, de esta manera se asegura que no le nieguen la oportunidad de hacer nuevos eventos.

- Otra aproximación es la de "ganar" el tiempo para hacer Kaizen através de mas Kaizen, esto sucede cuando daca dólar o minuto ganado se reinvierte en nuevas actividades de mejoramiento, esto resultará con el tiempo en un circulo virtuoso.

- No todo tiene retorno financiero: cuando el único criterio para la mejora es el monetario, ud puede perder oportunidades de atacar problemas crónicos que pueden ser erronemente percibidos como un mal negocio. Uno de los paradigmas del Kaizen es que simpre buscamos proyectos lo suficientemente grandes como para justificar la inversión del tiempo o los costos del entrenamiento y los proyectos pequeños quedan subestimados, un sistema de Kaizen debe permitir y promover mejoras de todos los tamaños.

- Por último recuerde hacer Kaizen antes de que "tenga" que hacerlo, Taiichi Ohono decía: "haga Kaizen cuando los tiempos son buenos" por que cuando sean malos y el recurso escaso seguro no tendrá como sacarle tiempo para nada.

- Las estructuras del Kaizen funcionan de manera que evitemos hacer las cosas por las que el cliente no está dispuesto a pagar, eliminando los pasos que no agregan valor y por lo tanto ahorrando esfuerzos que nos alejan de nuestro propósito y hacen el trabajo menos divertido; bien sea rogando, robando o pidiendo prestado, el primer paso para poner el Kaizen en movimiento es sacar tiempo para que la mente trabaje en el problema o la mejora deseada.

Está leyendo esto en el trabajo? Entonces está sobre el camino correcto.

FUNDAMENTOS DEL KAIZEN – SEGUNDA ENTRADA

Continuamos esta semana con los mejores apartes del libro "Gemba Kaizen."

-Si no se crea un firme sistema para asegurar la calidad, no habrá esperanza de crear un sistema para el manejo efectivo del costo y las entregas.

-Cuando los jefes hablan sobre "control" esto significa el control sobre el proceso, no sobre la persona, los jefes gestionan los empleados para que estos puedan controlar el proceso.

-Sin estándares no tenemos manera de saber si se está mejorando o no, el deber del jefe es primero y sobre todo mantener los estándares.

-La mejor experiencia de aprendizaje que se pueda obtener es aquella que se obtiene con la práctica, aprender haciendo. Entregar solo el concepto no es suficiente.

-Los números solos no motivan la gente, sin metas estos números son números muertos.

-Algunos trabajos pueden ser muy monótonos, pero si le damos a los empleados un sentido de misión u objetivo, el interés por el trabajo se mantiene aun en un trabajo monótono.

-Los supervisores no pueden actuar buscando culpables, sino actuar como tutores y velar por sus subordinados, si aparecen errores es porque han fallado en formar a su gente.

-Cuando ocurra una falla, el supervisor debe ir a la planta inmediatamente, confirmar lo que ha pasado basado en la observación y en los datos y tomar acción inmediata.

-En las compañías japonesas a excepción del primer lote, se aceptan los productos de los proveedores sin revisión. Durante esa inspección inicial si se encuentra solo un producto no conforme, todo el lote se devuelve al proveedor.

-El exceso de recursos y utilidades ha traído una desventaja, "no hay ímpetu para el Kaizen", no hay incentivo para usar nuestros cerebros y buscar la manera de mejorar, y antes de que nos demos cuenta la competencia nos habrá superado.

-Para superar el promedio de las compañías japonesas, un empleado debe implementar al menos 7 ideas de mejora promedio por mes.

-Lo peor que puede hacer un jefe es vivir en un mundo aislado de la planta tomando todas las decisiones desde la oficina, pero aun si el jefe va a la planta no podrá hacer mejoras si no ve los problemas.

-El 85% del total del costo de la producción está determinado en las etapas de planeación del producto.

-Hay tres principales requerimientos para la gerencia de la calidad, primero debe haber calidad en el diseño, segundo calidad de los materiales y tercero calidad en las personas.

-Durante mucho tiempo he visto jefes tomar entusiastas iniciativas para introducir cambios, solo para desfallecer en el largo plazo por la falta de apoyo gerencial.

-La mayor amenaza al éxito no viene de nuestros competidores, viene de nosotros mismos, la complacencia es el enemigo.

-La filosofía Kaizen me ha cambiado en muchas maneras, el cambio más visible es el hecho de que ya no tengo un escritorio.

Fundamentos del Kaizen –Primera entrada-

Tal vez uno de los libros más influyentes de la filosofía Kaizen es el "GEMBA KAIZEN" el segundo libro del profesor Masaaki imai, este libro describe sus principales fundamentos de manera clara, en las siguientes entradas trataré de resumir algunos de sus apartes más interesantes.




-No importa que tanto conocimiento usted pueda adquirir, no tiene sentido si no se pone en práctica todos los días.

-No importa que tan atractivo sea el precio y los términos de entrega que se ofrecen al cliente, la compañía no será capaz de competir si el producto carece de calidad.

-"El siguiente proceso es el cliente", nunca pase una pieza defectuosa o información inexacta al siguiente proceso.

-Así como el TQM involucra a todos en la compañía, el TPM involucra a todos en la planta de producción.

-Los empleados japoneses son incitados a discutir las sugerencias verbalmente con los supervisores y ponerlas en acción inmediatamente, incluso antes de pasar la propuesta formalmente.

-Cuando los gerentes y administradores se enfocan en la planta descubren oportunidades para hacer la compañía más exitosa y rentable.

-En la planta es donde realmente se añade valor al producto para satisfacer al cliente, lo cual permite que la compañía sobreviva, en realidad las gerencias altas, medias y el staff de ingenieros existen para dar soporte al piso de la planta (gemba).
-Las personas dentro de una compañía se dividen en dos grupos, los que hacen dinero y los que no, solo las personas frente al producto, quienes lo desarrollan, lo producen y lo venden son los que hacen el dinero en la compañía, la compañía ideal debería tener una sola persona que no genere dinero: el presidente.

-Permanecer en contacto con la planta y entenderla es el primer paso para administrarla efectivamente.

-Cuando aparezca un problema, los administradores deben resolverlo y garantizar que nunca ocurra de nuevo por la misma causa. Una vez un problema se ha resuelto, el nuevo procedimiento debe ser estandarizado.

-La calidad va mas allá de únicamente el producto, corre a través de todas las fases de una compañía, el desarrollo, el diseño, la producción, y la venta del producto o servicio.

-El control estadístico del proceso es una herramienta para confinar la variabilidad de un proceso, y sólo funcionará cuando todos –en especial los administradores- entienden el concepto de variabilidad y hacen un esfuerzo por practicarla.

-El lead time es la verdadera medida del la capacidad administrativa de una empresa, y bajarlo debería ser la principal preocupación administrativa.

-Identificando los problemas manifiestos en la planta podemos identificar las debilidades de otros departamentos de soporte como el desarrollo de productos, control de calidad, control de procesos, compras y marketing.

-"Vaya a la planta todos los días y cuando vaya no gaste la suela de sus zapatos en vano, vuelva siempre con al menos una idea de mejora" Taiichi Ohno

-"Cuando vea datos, dude de ellos, cuando vea medidas, dude de ellas" Kaoru Ishikawa

Y aquí va la segunda ley de las 48 leyes del poder:

LEY # 2 NUNCA CONFIE DEMASIADO EN SUS AMIGOS; APRENDA A UTILIZAR A SUS ENEMIGOS.

Desconfié de los amigos; suelen ser los primeros en traicionarlo, ya que caen fácilmente presa de la envidia. En cambio emplee a quien haya sido su enemigo, y le será más leal que un amigo, ya que deberá hacer mayores esfuerzos por demostrar su adhesión. Lo cierto es que usted debe temer más a sus amigos que a sus enemigos. Si no tiene enemigos busque la forma de creárselos.

Producción del TOYOTA Sienna 2011. Pensando en la ergonomía

Quiero publicar en esta entrada un video del ensamble del nuevo TOYOTA Sienna, habrán podido hacer mas ergonómico el ensamble?....lo creo difícil.

Triste declaración de quiebra de Japan Airlines

Para quienes siguieron algunas noticias económicas esta semana se habrán dado cuenta de la declaración de quiebra de Japan Airlines la principal aerolínea de Japón, la verdad no es gran novedad que las empresas se quiebren hoy día, pero para mi después de Toyota, Japan Airlines tiene (digo tiene y no tenía por que aunque está quebrada sigue dando la pelea) una mención especial dentro de las compañías japonesas que conozco gracias a una particular anécdota que quiero compartir con ustedes y que precisamente tiene que ver con los altos estándares de calidad y de servicio al cliente que tienen muchas compañías en Japón.

La historia es que luego de un mes de estudios en Japón yo había tomado las notas de los cursos en un cuaderno sencillo de notas, estas notas eran valiosas por que recogían comentarios interesantes de los diferentes profesores y múltiples ideas y referencias bibliográficas tomadas en los 30 días de clases y visitas a empresas.

En mi viaje de regreso a Colombia decidí sacar el cuadernillo del maletín para repasar las notas durante el vuelo de Japan Airlines desde Nagoya hasta París, el gran error fue que cuando me bajé del avión olvidé el cuadernillo dentro del bolsillo del asiento y sólo me acordé de la pérdida en Colombia 24 horas después y un vuelo de conexión intermedio en otra aerolínea.

Cuando recordé ya tarde que lo había perdido el desconsuelo fue inmediato por que sabía que la probabilidad de recuperarlo era prácticamente nula tratándose de un objeto de tan poco valor, entre mas trataba de recordar las cosas importantes que había copiado y anotado mas aumentaba mi luto, como al segundo o tercer día de la pérdida decidí que no todo podía estar perdido y que no perdía nada si por lo menos escribía un correo electrónico a algún enlace cualquiera de la página web de Japan Ailines ya que no hay propiamente un vínculo de objetos perdidos y así en cierto tono de duelo les describí el objeto y lo importante que era para mi recuperarlo, espere paciente pero sin mayor esperanza y luego de un par de días y para mi fortuna alguien al otro lado del continente me decía que tenía en sus manos mi cuaderno y que por favor le enviara mis datos de correo para mandármelo a vuelta de correo, yo por supuesto no lo podía creer.

No sé si esto pase en otras aerolíneas del mundo y desconozco las políticas de objetos perdidos de las aerolíneas pero en las cientos de historias que he escuchado de pérdidas de equipajes, maletas, objetos personales y demás extravíos durante y después de un vuelo era la primera vez que algo así pasaba, antes de que apareciera mi cuaderno tenía la imagen mental de alguien echando a la basura o a su bolsillo cuanta cosa aparece después de la limpieza de un avíon o me imaginaba mis valiosas notas entre toallas de papel del baño o alguna edición vieja del asahi shimbun o el times, pero afortunadamente para los señores de Japan Airlines el cliente es importante y sus objetos perdidos también, seguro tienen claro que la satisfacción de un vuelo no termina cuando uno cruza la puerta del avión, en todo caso y así suene increíble mi cuaderno de notas de apenas 100 yen hizo nuevamente su viaje transatlántico de regreso a Bogotá hasta mis manos, con eso me convencí de los altos estándares de calidad de esta compañía y saber que estaba en quiebra me causó gran impacto y una que otra reflexión, solo espero que su crisis pase pronto y que esto no afecte la calidad y la satisfacción que de sus clientes en el mundo, debí haber supuesto que no pasaban por un buen momento cuando a finales del año pasado a los pasajeros de Japan Airlines les recomendaban entrar al baño antes de subir al avión, esto puede sonar cómico pero la cuentas de ahorro de combustible al año por los litros de menos que se tienen que transportar es significativa

PD: hace algunos meses compré un libro por recomendación de un amigo, no tiene nada que ver con la mejora continua pero quiero compartir con ustedes algunos de sus principios, el libro se llama "las 48 leyes del poder" de Robert Grenne, no les digo que se los recomiendo porque es un poco maquiavélico y un poco histórico para el gusto de algunos lectores pero en las siguientes 48 entradas voy a publicar todas las leyes…uno no sabe cuando alguien las puede necesitar.


LEY # 1: NUNCA LE HAGA SOMBRA A SU AMO

Esfuércese siempre por lograr que quienes están jerárquicamente por encima de usted se sientan cómodos con su sensación de superioridad. No permita que sus deseos de compacerlos o impresionarlos lo induzcan a hacer ostentación de sus talentos o de su capacidad que ello podrá generar un efecto opuesto al deseado, es decir, inspirar temor o inseguridad en sus superiores. Hágalos aparecer mas brillantes de lo que siempre son…y accederá a la cumbre del poder.

Hasta la próxima.

SALPICÓN DE TEMAS PARA INICIAR EL AÑO

Para arrancar nuevamente el blog este año les dejo algunos temas variados e interesantes con los que cerró el 2009.

TOYOTA termina el año con algunos problemas de calidad. Tomado de www.elpais.com

El constructor japonés de automóviles Toyota va a sustituir el pedal del acelerador de 3,8 millones de modelos ya en circulación porque está mal diseñado y se atasca con la alfombrilla. La empresa japonesa se enfrenta a un grave problema sobre todo si finalmente se ve obligada a retirar los modelos, algo que se anunció en septiembre y que ahora se trata de evitar con esta medida.

El fallo afecta a modelos de Toyota Camry, Avalon, Prius, Takoma y Tundra y a los Lexus ES 350 2007 e IS 250 y 350. La compañía va a comunicar inmediatamente la situación a los dueños de los coches y ha tomado esta decisión después de un trágico accidente en California que le costó la vida a un policía de carretera y tres miembros de su familia. El hombre alcanzó a llamar al 911, para explicar que el acelerador se le había enganchado poco antes de que se oyese un grito y la llamada se cortase. El presidente de Toyota, Akio Toyoda, pidió perdón a las víctimas en octubre.

El gobierno de EE UU atribuye al menos cinco muertes y dos accidentes con heridos a esta disfunción en los coches y ha recibido ya informes de más de 100 accidentes en los que el acelerador se ha quedado atascado, aunque el tema parece estar relacionado a la tecnología del acelerador que ha reemplazado partes mecánicas por componentes electrónicos no deja de ser un problema mayor.

Comentario del resaltadorkaizen: interesante sería conocer el análisis interno que debe estar haciendo TOYOTA y toda la metodología involucrada para que este problema no se repita de nuevo

TOYOTA regatea con proveedores de partes. Tomado de www.cnnexpansion.com y http://online.wsj.com)

Con la presión de su segundo año consecutivo de pérdidas (US$2.190 millones), la empresa ha fijado metas de reducción de costos más radicales bajo un programa llamado RRCI, que combina dos iniciativas actualmente en curso, RRCI es un acrónimo de "Ryohin (calidad), Renka (bajo precio), Costos e Innovación."

La iniciativa refleja la determinación del presidente de Toyota, Akio Toyoda, de conducir a la automotriz de vuelta a la rentabilidad en su próximo año fiscal.

Toyota Motor planea recortar los costos de abastecimiento de partes para autos en alrededor del 30% durante tres años para ayudar a recuperar rentabilidad, para eso ha pedido a sus proveedores que recorten los precios de algunas partes en un 30 a un 40% para autos que llegarán al mercado en el 2013.

El diario de negocios Nikkei indicó que Toyota planea pasarse a materiales y partes de menor precio incluso planea transformar sus diseños de autos para ayudar a reducir costos.

La presión sobre los fabricantes para volverse más eficientes se intensifica a medida que las automotrices globales apuntan cada vez más hacia mercados emergentes como China, donde la mayor parte de la demanda es de autos pequeños y económicos, que ofrecen márgenes de ganancias más bajos.

Queda por ver si estos nuevos componentes tendrán un impacto negativo real en la calidad de sus vehículos.

Comentario del resaltadorkaizen: Si Toyota logra (y estaremos haciendo fuerza para que así sea) reducir los costos de sus proveedores un 30% sin afectar la calidad de sus productos, probará por enésima vez que su sistema de producción TPS es infalible y que llevará las banderas de la mejora continua por muchos años más, si falla no quisiera imaginarme como le cobrarán el error a Mr TOYODA y mientras tanto Taiichi Ohno se estará revolcando en su tumba.

OBAMA "NO SOY UN RADICAL" Tomado de BusinessWeek

En una entrevista que tuvo lugar en la oficina Oval, el presidente Barack Obama reflexionó sobre sus primeros meses en el cargo y habló sobre la evolución de su relación con los líderes empresariales, en un aparte de la entrevista se refirió a la cultura corporativa como una manera de sacar adelante la crisis económica.

"…..En un almuerzo que tuve (Obama) con los presidentes de Xerox, AT&T, Honeywell y Coca-Cola, hablamos sobre el hecho de que en las años 80 cuando todo el mundo comenzó a temer que Japón terminaría por comerse nuestro almuerzo, muchas compañías dieron un giro de 180 grados en lo que respecta al mejoramiento de la calidad, eficiencia, incremento de la productividad. Hubo un cambio en la cultura corporativa que impulsó significativamente la productividad de las empresas por mucho tiempo y ayudó a crear el auge de los años 90"

Comentario del resaltadorkaizen: Será que OBAMA pretende impulsar los modelos de productividad gringos como el seis sigma o LEAN (que es una versión del TPS) a los sectores aun improductivos de su país como la salud, la educación la energía y el gobierno?. Amanecerá y veremos.

Por último en la revista PODER del mes de diciembre en la columna de opinión ¿Qué aprendí este año? Las lecciones después de la crisis. Escrita por Francisco Díaz presidente de la organización CORONA (que para los que no saben tiene uno de los mejores modelos de mejoramiento continuo del país) deja un par de frases y reflexiones interesantes:

  • "más que nunca se debe conocer y proteger a los mejores empleados y a los clientes más rentables"
  • El aprendizaje que no se convierte en hábitos es solo teoría.
  • Increíblemente nos olvidamos de las lecciones más significativas, por lo tanto debemos hacer todo lo necesario por no cometer dos veces el mismo error.
  • "Cuando la marea baja se puede ver quienes están nadando desnudos"

Comentario del resaltadorkaizen: Hablando de nadar desnudo y dejar ver lo oculto, la gran paradoja de la mejora continua es que cuando hay vacar gordas en las empresas las grandes pérdidas pueden pasar desapercibidas por que se esconden en las utilidades, pero cuando hay vacas flacas lo primero que se recorta es el recurso material y humano para encontrar y eliminar tales pérdidas….¿entonces como salir del círculo?, habrá que preguntarle al señor Díaz.

Cuidado con los ahorros fantasma. Segunda parte

Entonces como saber cuáles son ahorros reales y cuales son ahorros fantasmas?

A continuación algunos ejemplos.



Ejemplos de ahorros reales:

  • Reducciones en personal
  • No reemplazar personal debido a jubilación o retiro
  • Reducción de tiempo extra
  • Reducción en facturas por contratistas
  • Reducción en materiales utilizados.
  • Reducción de inventarios en almacenes
  • Reducción de gastos de herramientas y equipos.
  • Reducción en gastos de arrendamiento.
  • Reducción en multas por incumplimientos legales.
  • Reducción en uso de energía.
  • Reducción de operación en alguna división.
  • Reducción de uso de materias primas.
  • Reducción del # de equipos de producción utilizados debido a mejoras en productividad.

Ahorros fantasmas:

  • Reducciones en mano de obra sin realizar ningún ahorro con ello.
  • Reducciones del uso de energía eléctrica (no medidas y no probadas)
  • Incrementos de disponibilidad o tiempo de carga pero el producto extra no se vende.

Supongamos que tenemos un mantenimiento preventivo que toma 3 horas mensuales y no necesita repuestos, si definimos que esta actividad es muy frecuente y la reducimos de mensual a quincenal sin incurrir en nuevas averías, los cálculos dirían que "ahorramos" 24 horas al año, ¿A dónde fueron estos ahorros? Si decimos que ahora nos queda tiempo para otras actividades de mantenimiento, eso son ahorros fantasmas.

Los ahorros fantasmas y los ahorros reales deben presentarse separadamente, los contadores son extremadamente suspicaces con los ahorros fantasmas, en la vida real nunca los contabilizan, piense en esto: los ahorros fantasmas son buenos, pero no son tan buenos como la plata en el banco.

A veces lo esbelto puede parecer grasoso.

En una escala mayor, si usted lee revistas de tendencias de tecnología encontrará artículos sobre ahorros por adoptar esta u otra mejora en productividad o programa o nuevo software, los ahorros presentados son siempre impresionantes. Como todos los ahorros fantasmas, rara vez son distinguibles cuando se revisan los balances antes o después de la implementación, si los ahorros no son visibles, los vendedores están también promocionando ahorros fantasmas.

Esto no quiere decir que los ahorros fantasma no sean importantes, lo son, y pueden ser usados para trabajo importante, solo que el retorno en la inversión solo será evidente como resultado si se muestra en el impacto sobre el costo, obviamente lo importante es convertirlos en ahorros reales.

Hasta la próxima.

Cuidado con los ahorros fantasma.



Una de los principales preguntas con los que nos enfrentamos quienes trabajamos en mejoramiento continuo, es como lograr que las mejoras y los proyectos de mejoramiento puedan verse reflejados en los estados financieros de la compañía, pues me encontré la respuesta a esta pregunta en un libro llamado LEAN MAINTENANCE de JOEL LEVITT y voy a referirme al tema en las siguientes entradas del resaltadorkaizen.


Veamos lo que dice LEVITT en su libro.
"Que sería un buen proyecto de reducción de costos?, si queremos ser LEAN, queremos reducir el desperdicio, ¿pero que constituye un buen proyecto?. Un buen proyecto reduce pérdidas que son obvias. El proyecto debe ahorrar dinero directamente. Entonces tendremos un problema con los proyectos que ahorran tiempo (mano de obra) pues si estamos ahorrando solamente horas de mano de obra entonces nos encontraremos con algo llamado ahorros fantasmas.
Los ahorros fantasmas enloquecen a los contadores, (de hecho enloquece a todo aquel que piense en ellos profundamente), por que los ahorros fantasmas no se pueden ver en los libros contables de la compañía. Por ejemplo, digamos que ahorramos 10 minutos en una reunión gracias a que mejoramos la disciplina en el uso del tiempo y digamos que hay 5 personas en la reunión, eso son 50 minutos al día. ¿A dónde van estos ahorros?, donde se ven en los libros contables?.
El único lugar en que estos ahorros se verían sería en el caso en que alguien sea despedido. Entonces los ahorros en mano de obra se convierten en ahorros fantasma a menos que el tiempo ahorrado pueda ser usado en algo más que reduzca costos de operación.

Entonces hay que ser cuidadoso. Mucha gente puede pensar "hemos ahorra do muchas horas" y entonces el financiero podría decir: "excelente, a quien despidieron?.
Cuando tenemos que decidir en qué proyectos trabajar, deberíamos escoger proyectos con ahorros cuantificables en los libros contables. Bien sea que queramos aumentar la producción o disminuir el consumo de materiales, energía o mano de obra de manera cuantificable.
Por ejemplo si usted tiene contratistas tiene una gran oportunidad, ya que las horas de contratista son ahorros que se ven en los libros.
Hay entonces ahorros reales y ahorros fantasmas. Los ahorros reales fluyen al sistema contable y aparecen en los balances, los ahorros fantasma aparecen en informes y nunca pueden ser vistos en los libros"
Cuales con los ejemplos de ahorros reales y fantasmas?......véalo en la siguiente entrada del resaltadorkaizen.
Hasta pronto.

Había una vez un sistema de información…..y además una fábrica.


Luego de un par de meses de ausencia del resaltadorkaizen, vuelvo con una historia tomada del libro Lean production simplified de Pascal Dennis que adapté un poco al final para hacerla mas dramática, espero les parezca tan útil como a mi, entre tanto intentaré retomar la frecuencia en la actualización del blog.


…….Había una vez una fábrica que empujaba el producto a través del proceso hacia sus almacenes independientemente de la demanda real, y como los tiempos de cambio de formato eran largos, los grandes baches eran comunes, mantener control de los niveles de inventario era difícil y los faltantes de producto eran normales.
Mientras el espacio del piso de la planta se agotaba eran necesaria una infraestructura mas grande por lo que se requería mas equipo de transporte y personas, las grandes superficies de planta y los baches gigantescos aislaban los empleados y obstruían las comunicaciones.
Entonces vino la solución…..los métodos manuales de programación fueron reemplazados por sistemas MRP, este podía mantener control de inventario, ordenar materiales e enviar instrucciones a cada departamento de lo que debía hacerse después.
Pero aparecieron algunos problemas…. si cada material y subproceso no eran introducidos al sistema mientras pasaban de un paso a otro se comenzaban a acumular los errores, los defectos de calidad, las paradas de equipos, cambios de formato no programados y otros eventos aleatorios causaron estragos con las nuevas órdenes de producción.
Como resultado las operaciones aguas abajo tenían mucho o muy poco inventario para garantizar el programa de producción, aunque tenían el mejor MRP, este se desactualizada frecuentemente con las condiciones actuales del piso de planta, con frecuencia el MRP era soportado con un back-up de proveedores y que movían y entregaban materiales de manera urgente.
Como el MRP se volvió mas complejo, se le adicionaron módulos de planeación de la capacidad de producción para identificar cuellos de botella hasta que evolucionaron a un avanzado ERP que incluiría módulos de mantenimiento, producción, calidad, logística y recursos humanos.
A pesar de todas estas inversiones en el sistema de producción la fábrica continuó empujando el producto a través del proceso hacia sus almacenes independientemente de la demanda real y como los tiempos de cambio de formato aun eran largos, los grandes baches eran comunes, mantener control de los niveles de inventario era difícil y los faltantes de producto seguían siendo normales.…………..habían olvidado incluir una sola cosa en su nuevo y avanzado sistema de información: involucrar a las personas en el proceso de mejora.

Hasta la próxima.

DIA 30: Visitando la planta de TOYOTA (tercera y última parte)

Luego de dos entradas de introducción a la visita de Toyota, y a punto de terminar los 30 días de aprendizaje y experiencia en Japón tengo que decir que pude aprender no solo del modelo de producción TOYOTA (TPS) sino de la cultura y modo de vida japonés, empecemos por el primero.

La visita a Toyota era sin duda el momento más esperado, todo lo que habíamos aprendido en las clases estaba condensado en esta planta llamada Tsutsumi de 60.000 m2 y que a propósito recibe casi 200.000 visitantes al año, es el centro de aprendizaje de otras plantas en Japón y referencia mundial no solo en su modelo de producción sino como ejemplo de desarrollo sostenible, esta planta lleva la bandera en lo que respecta a la protección del medio ambiente, Toyota lo ha definido como una eco-planta que fabrica eco-carros por medio de eco-personas.

La visita a las instalaciones tomó aproximadamente 2 horas en un recorrido por las áreas de soldadura y ensamble, la primera se destaca por ser el centro del trabajo sincronizado de decenas de robots, la escena parece más de una película de ciencia ficción que una fábrica de automóviles pero más allá de eso no hay mucho que destacar (algunos ingenieros electrónicos seguramente no dirían lo mismo), pero el área que verdaderamente refleja el modelo de producción Toyota es el área de ensamble, es difícil captar con una sola mirada y en un tiempo tan corto todo lo que sucede en la línea de producción, que para quienes no conocen el detalle del sistema de producción muchas casas pasan desapercibidas pero realmente detrás de ese movimiento de maquinas, personas y materiales hay más de 50 años de mejoramiento continuo, todos los conceptos de TQM, TPM, 5S, Kanban, Jidoka, heijunka, trabajo estandarizado y Kaizen sin mencionar el desarrollo de todo el talento humano y su entrenamiento que lo hacen posible, estaban allí sonando como una orquesta con una partitura ensayada miles de veces, y a pesar de que es realmente exigente la manera en que las personas ensamblan todas las piezas y que en algunos casos parece que la línea de producción fuera más rápida que su propio ritmo, cada paso, cada movimiento esta detalladamente estudiado y no existe nada a la suerte ni nada que estuviera así desde siempre, cada puesto de trabajo ha sido mejorado decenas de veces gracias a las ideas de mejora de su propia gente, ideas por las que reciben unos 8 dólares cada una y dependiendo del impacto de la misma hasta 2000 dólares.

Lo más sorprendente que pude ver (si algo podía ser más sorprendente que el hecho mismo de estar viendo en vivo el modelo TOYOTA) fue que al llegar a la línea de producción no había absolutamente nadie y todo estaba casi a oscuras, la guía nos dijo que las personas estaban tomando un descanso de 10 minutos (programado cada 2 horas) y que pronto podíamos ver la línea nuevamente en movimiento, pasados unos 5 minutos más fueron llegando al unísono los operarios y casi como en una exhibición militar cada máquina y cada operación estaba en marcha de manera inmediata y la verdad no era para menos en una planta que invento el justo a tiempo y que soporta junto a otras 11 plantas la producción en Japón de casi 5 millones de vehículos al año.

También fue posible ver el orgullo notorio con que las personas trabajan para la compañía y el objetivo claro que tiene todos y cada uno, esto lo confirmé cuando al preguntarle a la guía como iban las cosas con su nuevo presidente Akio Toyoda se salió del libreto (lo cual no es fácil para un japonés) y nos dijo que lo que podía decirme es que desde su trabajo como guía ella estaba apoyando la visión que su presidente había trazado.

Del resto de la visita podría comentar algunos o muchos conceptos vistos del TPS pero no viene al caso alargarme en este punto, lo que si hay que mencionar sobre todo para quienes no están familiarizados con el TPS es que todo el éxito de este sistema es producto de la manera en que se han roto los paradigmas de la producción tradicional y que todavía muchos se resisten a cuestionar, algunos de estos paradigmas que iremos profundizando en este blog son:

  • Los grandes lotes definitivamente son menos productivos que los pequeños lotes. (pero que hay de los cambios de formato?, dirán muchos.)
  • Es mejor parar la producción para que la producción no pare, según el concepto de Jidoka, que dice que los defectos de la producción se deben solucionar en el momento en que ocurren y no luego, incluso si esto exige que se pare el proceso. si esto no es suficiente les cuento que quienes toman la decisión de parar la línea son los mismos operarios.
  • Es mejor tener personas entrenadas en varios puestos de trabajo que especialistas en uno solo.
  • Los inventarios en lugar de ser un colchón para facilitar la solución de algunos problemas por el contrario los agravan.
  • Las ideas de mejora vienen de las personas del nivel más operativo y no de los ingenieros encargados.
  • Es mejor hacer un producto a la vez no baches de cada etapa del proceso.
  • Solo fabrique los productos cuando el cliente los pide. (¿y del tiempo de entrega qué? Se preguntarán muchos).
  • Inspeccionar el 100% de los productos es posible y lograr 0 defectos al menor costo también.
  • Los nuevos productos pueden ser desarrollados por equipos de personas seleccionados de las áreas de manufactura y procesos y no de las áreas exclusivas de desarrollo.
  • Se puede tener un único proveedor para una materia prima al mismo tiempo que confianza en las entregas y el menor costo posible.
  • El lugar de los jefes y supervisores es la planta de producción y no las oficinas. (eso lo sabemos pero no lo aplicamos)
  • Entre otros tantos que iremos revisando en este espacio.

El segundo aspecto que quisiera destacar en esta entrada sobre los 30 días en Toyota city es que no solo de las plantas y de los sistemas de producción fue posible aprender, sino también de la cultura del pueblo japonés y que seguramente es también lo que hace que dentro de las organizaciones las cosas funcionen de mejor manera, algunos elementos que he pude identificar fueron:

  • Una puntualidad estricta.
  • Respeto por las normas establecidas bien sean de transito, de comportamiento social o legales.
  • Hacer bien las cosas desde el principio.
  • La planeación como base de una excelente ejecución.
  • El sentido de las cosas prácticas, sencillas, visuales y fáciles de entender para todos.
  • La búsqueda del beneficio grupal y no el individual.

Con esta entrada despido estos 30 días en Japón, hubiera querido poder escribir mas pero con seguridad las entradas que vienen tendrán muchos otros contenidos del aprendizaje en Japón, por ahora la invitación es a que cuestionemos con mayor criticidad la manera en que hacemos las cosas en nuestras compañías, es necesario aprender del modelo TOYOTA que todo es susceptible de mejora, como decía un sensei japonés del TPS, "una producción sin problemas es un gran problema".

Sayonara.

DÍA 21: Visitando la planta de TOYOTA (segunda parte)

Japón estaba en la agonía de la depresión, los americanos que ocupaban después de la guerra habían decidido atacar la inflación restringiendo el crédito, pero se excedieron. Mientras la venta de carros colapsaba y los prestamos se agotaron, Toyota se enfrentó a la bancarrota.

El presidente de Toyota Kiichiro Toyoda propuso entonces despedir un cuarto de su fuerza laboral, una medida desesperada. La compañía rápidamente se enfrentó a una revuelta mayor. El sindicato de la compañía estaba en una fuerte posición de negociación gracias a las leyes laborales aprobadas en 1964. El gobierno Japonés, bajo la inspiración americana había fortalecido los derechos de los sindicatos e impuesto severas restricciones a la posibilidad de los dueños para despedir empleados.

Luego de extensas negociaciones, la familia y el sindicato llegaron a un compromiso:

  1. Un cuarto de la fuerza laboral se despediría.
  2. Kiichiro Toyoda renunciaría como presidente y se responsabilizaría de la caída de la compañía.
  3. Los empleados que quedaban recibirían 2 garantías:
    1. Empleo de por vida
    2. Un pago que dependería de la antigüedad y estaría amarrado a la productividad mediante bonos.

Adicional a esto los empleados tendrían acceso a varias facilidades incluyendo alojamiento, recreación y demás. Los empleados también acordaron ser flexibles en las tareas asignadas y activos al soportar los intereses de la compañía a través de iniciativas de mejora.

El sindicato y la compañía habían logrado una histórica negociación. En efecto:"te tomamos de por vida, pero tienes que hacer el trabajo que se tiene que hacer y nos ayudas a mejorar". Y por lo tanto los empleados se convirtieron en parte de la comunidad Toyota.

Este acuerdo permanece hoy como el modelo de trabajo en la industria automotriz japonesa y tiene profundas implicaciones:

Los trabajadores son un costo fijo, como la maquinaria, por lo tanto la compañía tiene que obtener lo máximo de su capital humano. Por lo que tiene sentido mejorar las habilidades de los trabajadores y ganar beneficios de su conocimiento y experiencia.

Tenía sentido para los trabajadores (y administradores cubiertos por el acuerdo) permanecer con la compañía. Un empleado de 40 años por hacer lo mismo que uno de 20 recibía sustancialmente mucho mas sueldo, si quisiera retirarse a otra compañía tendría que comenzar desde el comienzo.

Por lo tanto las bases del acuerdo estaban fundadas , uno basado en la cooperación, flexibilidad y beneficios mutuos, la compañía y los empleados eran socios, las condiciones más importantes para la manufactura esbelta estaban establecidas.

........Nos vemos en la tercera y última parte.

DÍA 20: Visitando la planta de TOYOTA (primera parte).

Tengo que decir que de todo lo que esperaba ver en Japón durante estos 30 días, el día más esperado era el día que visitaríamos TOYOTA, a diferencia de otras ensambladoras y fábricas japonesas TOYOTA es de lejos el mayor ejemplo de productividad, eficiencia y mejora continua soportado en el respeto por sus empleados y fuertes principios corporativos, todo lo que se puede incluir dentro del concepto de mejoramiento como 5S, TPM, círculos KAIZEN, control visual, SMED, Kanban, estandarización, Jidoka y cientos de herramientas y conceptos fueron desarrollados o aplicados exitosamente desde hace varias décadas y aun se siguen perfeccionando.

¿Pero cómo llegó TOYOTA a convertirse en tal ejemplo de productividad y mejoramiento continuo y como nació el sistema de producción TOYOTA?

Para responder esta pregunta me voy a referir al libro de PASCAL DENNIS, "Lean production Simplified" quien de manera muy clara explica la historia del TPS (Toyota Production System).

El nacimiento de la producción LEAN

En la primavera de 1950, un joven ingeniero japonés llamado Eiji Toyoda visitó la gigantesca planta de Ford en Detroit. Ambos Japón y la Toyota Motor Company fundada en 1973, estaban en crisis. Luego de 13 años de esfuerzo Toyota había podido solo producir 2685 automóviles. En contraste con la planta de Ford que producía 7000 por día.

Eiji Toyoda estudió cada esquina de la planta, el complejo más grande y productivo que existía. En su regreso a Japón. Eiji y su genio en la producción, Taiichi Ohno, concluyeron que la producción en masa no funcionaría en Japón. Igualmente concluyeron en una frase famosa: "hay algunas posibilidades de mejorar el sistema de producción".

Toyota en esa época enfrentaba una situación desalentadora.

El mercado doméstico era pequeño y demandaba una gran variedad de vehículos- Camiones grandes para llevar producto a los mercados, camiones pequeños para el agro, carros de lujo para la élite y carros pequeños que se adaptaran a los caminos angostos de Japón y los altos precios del combustible.

La economía japonesa golpeada por la guerra necesitaba capital. Por lo tanto una gran inversión en la última tecnología occidental era imposible.

El mundo exterior estaba lleno de productores de vehículos ya desarrollados, deseosos de establecerse en Japón y defender sus mercados contra las exportaciones japonesas.

¿Cómo pudo un joven e inexperto fabricante de automóviles en un país arruinado superar todos estos obstáculos?

Esta pregunta y los detalles de la visita a la planta de TOYOTA lo veremos en la segunda parte de esta entrada, saludos y hasta la próxima.

DIA 13: Japón: ¿una fábrica de basura?

Una de las cosas que más me ha sorprendido durante mi estadía en Japón ha sido la infinita variedad de productos, sobre todo en las diferentes categorías de alimentos, que se pueden conseguir en tiendas y mercados de todo tipo, más sorprendente aun es la variedad de sus presentaciones, empaques y en general la manera en que se ofrecen impecablemente al consumidor, que es bastante exigente en cuanto a la presentación visual y la calidad del empaque. El asunto es que si bien este empaque es un factor fundamental en la presentación y calidad del producto, a veces pareciera exceder por algún instante los límites de lo que realmente el cliente va a usar y necesita o lo está dispuesto a pagar (y a botar), el ejemplo más claro lo vi cuando en un mercado quise comprar un helado y quien me lo vendió supuso (ya que mi pobre japonés no me permite sostener el menor diálogo) que lo quería consumir más tarde y procedió a empacarlo para llevar, la verdad más que lo sorprendido por lo funcional que me pareció el empaque para el tipo de producto que estaba llevando,(ver foto) pues prácticamente me entregó una diminuta nevera con una pequeña fuente de frío (el hielo seco) fue la cantidad de material que necesitó para empacar un par de productos que no superaban los 3USD y que 5 minutos después estaba desechando a la basura. Esta situación me generó una pregunta que ya algunos bien elaborados pero innecesarios empaques de diferentes snacks también me habían generado, en una isla como Japón, ¿a donde irá toda esta cantidad de basura?, casual y afortunadamente un par de días después encontré un artículo de una revista japonesa que respondía exactamente esa pregunta y que creo van a encontrar interesante pues no sólo despeja la pregunta sino que también espero genere algunas reflexiones sobre nuestro delicado medio ambiente y su conservación, que hoy por hoy debe hacer parte de cualquier modelo de mejoramiento continuo.

¿A dónde va tu basura?

(Traducido de la revista KANSAI TIME OUT – JUNIO 2009)

¿Es Japón realmente tan pequeño? Muchos americanos pueden estar tentados a repetir el gastado dicho de que es apenas del tamaño de California (o más exactamente Montana). Sin embargo los japoneses prefieren decir que es pequeño. ¿Comparado con qué?, el área del país es de hecho mayor que la de Malasia, Alemania, Nueva Zelanda o Italia. Nunca he oido a un italiano decir que su país es diminuto, pero aparte de esto, lo que tiene Japón al menos por ahora es gente. Con un total de 127 millones es el décimo país más poblado del mundo su población se concentra en media docena de grandes metrópolis, solo la región de Kansai tiene más habitantes que Australia y un producto interno bruto mayor que el de España, por lo tanto si sumamos su población más la participación industrial y lo dividimos sobre su área, nos da un desafío ecológico de proporciones inimaginables. Además sume a esto la manera en que los japoneses consumen.

Las autoridades locales han apuntado a reducir el desperdicio en los hogares en un esfuerzo por reducir este tsunami de basura y el nivel de aceptación de la comunidad parece ser alto. En mi vecindario, el plástico, el metal, el aceite de cocina y la basura regular son separados y se recogen en días diferentes, y si no llevo una bolsa plástica al supermercado tengo que pagar 5 yenes por una nueva. Todo esto merece aprobación pero falta mencionar la necesidad de regulaciones más estrictas y el refuerzo de las medidas de protección ambientales. Desde la firma del protocolo de Kioto, Los gases del el efecto invernadero han aumentado en Japón.

¿Entonces adonde va toda la basura que producen los hogares de Japón y ni que decir de la basura industrial?, pues esta es quemada o enterrada. Las bahías adyacentes a las principales ciudades de Japón se llenan con islas artificiales compue stas de basura procesada, pero los rellenos se están llenando y cada vez más, nuevas islas de basura saltan en el océano. La ingeniería de la construcción de estas islas es extraordinaria y los costos son muy altos.

La escases de lugares adecuados para depositar la basura hace que sea necesario quemar tanta como sea posible. Japón tiene 1890 incineradores de basura, el número más alto, y también con la mayor concentración del mundo. Estados unidos en comparación, con más del doble de la población tiene 200.

Recientemente con mis alumnos de la universidad visité la planta de incineración de Hirakarta. Si, tuvimos que quitarnos los zapatos a la entrada. Si, la planta era impecable. Y si, el cuarto de control era de altísima tecnología, también recibimos una detallada explicación de cómo funciona el lugar, aprendimos sobre el proyecto Phoenix en la bahía de Osaka, donde más de dos millones de de toneladas de basura son arrojadas cada año, y dimos un tour por el lugar. El punto central fue la trampa de basura, una gigantesca caverna donde los camiones de basura descargan su contenido y enormes grúas la mueven hacia una tolva donde comienza el proceso de esterilización.

La persona que nos explico el proceso de planta fue muy correcto y profesional. Mis estudiantes muchos de Suecia y Noruega le hicieron algunas preguntas agudas. ¿y qué hay de las toxinas y los furanos?, entonces fuimos orgullosamente informados que toda la dioxina liberada al aire era 50% mejor que el estándar del gobierno. Esta afirmación aunque loablemente honesta nos golpeó como un campanazo en medio de la noche. Las dioxinas, uno de los venenos más mortales sobre la tierra, se producen mediante la combustión del plástico. Este ha sido asociado al cáncer y destruye las hormonas, también sabemos que produce graves efectos en la salud cuando alcanza tan poco como algunas pocas partes por trillón en la grasa del cuerpo humano. Muchos de los incineradores de Japón están bombeando dioxinas al aire a niveles muy por encima de lo que el mundo considera seguro, de acuerdo al reporte de las naciones unidas en 1999, los incineradores son responsables por casi 40% de las emisiones de dioxina del mundo.

A comienzos de los años 1980´s advertencias de salud pública sobre las dioxinas fueron anunciadas por la comunidad científica, solo para ser ignoradas por el ministerio de salud de Japón, mas evidencias de este peligro fueron expuestas pero Japón no emitió ningún estándar hasta 1997. Aun los activistas ambientales dicen que las leyes no son suficientes y reportan que la cantidad de dioxina en el suelo japonés es 100 veces la de Canadá o Suecia.

La recolección y disposición de basura, así como la construcción de plantas incineradoras, es un negocio de 200 billones de yenes. Una figura de este tamaño tiene muchas ramificaciones, lo más relevante es que quemar la basura parece ser el método elegido, lo que deja a Japón como el hogar de casi el 70% de los incineradores del mundo.

Es verdad que la naturaleza de la basura del país ha cambiado y que el reciclaje y reuso ha tenido un impacto, pero a pesar de los fuertes esfuerzos de la comunidad, la cantidad de basura generada por cada ciudadano es de un kilo por día. También a pesar del hecho de que los incineradores hoy son más costosos pero más eficientes, las emisiones de dioxinas aun son altas. El principal problema es que la dioxina se libera durante su calentamiento (a partir de 800 grados Celsius) y enfriamiento, lo que ha hecho que los científicos construyan incineradores que funcionan permanentemente a altas temperaturas lo cual también contribuye al calentamiento global.

Comentario del resaltadorkaizen: no solo creo que el tema ambiental es un tema propio del mejoramiento continuo de las empresas sino de lo cada uno puede hacer en su diario vivir, yo por lo menos la próxima vez que pida un helado en Japón lo voy a pedir para comer en el mismo sitio, el aire que respire acá seguramente será el mismo que deba respirar mañana en Colombia.

DIA 8: Justo a tiempo y las 7 grandes pérdidas del TPM

De antemano sabemos que el TPM es parte fundamental del modelo JIT pues permite lograr la confiabilidad necesaria en los equipos para que este sea posible, pero como conectar las 7 grandes pérdidas de los equipos definidas por TPM con los conceptos fundamenteles del Justo a tiempo?, una mirada al siguiente gráfico nos permitirá aclarar esa pregunta de manera sencilla..........necesita un ejemplo?, que tal un POKA YOKE para ayudar en esas pequeñas paradas?, que tal un estándar para un arranque efectivo?, que tal las 5S para esos defectos de proceso? que tal SMED para la producción en pequeños lotes?..........bueno espero que usted también haya encontrado algunas de estas relaciones. (Bienvenidas en los comentarios).


Hasta la próxima

DIA 7: Visita a NITTO KOGYO CORPORATION planta NAGOYA.

El día de hoy realizamos una interesante visita a la planta de NITTO KOGYO corporation en Nagoya, esta empresa fundada en 1948 se dedica a la fabricación de equipo eléctrico y sus componentes, como racks, paneles, tableros, breakers, etc. esta compañía tiene 9 plantas de producción en Japón y cuenta con aproximadamente 2000 empleados, aunque la visita estaba destinada a conocer su modelo de planeación de producción, vimos además un tema paralelo que llamó mi atención ya que hace parte del tema central de este blog y que quiero compartir con ustedes, se trata de los grupos Kaizen y las actividades de los círculos de calidad muy populares en el sistema de administración japonés.

Estos fueron los aspectos más relevantes mencionados por NITTO KOGYO acerca de sus equipos KAIZEN y que pueden servir de referencia a algunos de nuestros lectores.


Sistema de propuestas de mejora.

  • Los empleados presentan sus ideas de mejora pero su condición básica es que la idea de mejora debe ser implementada por quienes la presentan, no solo propuestas para que otros las desarrollen.
  • La meta de participación en estas actividades de mejora es del 100% de las personas de la compañía.
  • Las mejoras pueden incluir todas las áreas como equipos, calidad, ahorro de recursos, seguridad, 5S, etc.
  • Un líder es asignado a cada división para que de soporte y acompañe las propuestas de mejora a través de puntos de vista, documentación, ideas y consejo.
  • Cada mes se publican las novedades de todas las divisiones sobre las propuestas de mejora para su comparación.
  • Cada que se presenta e implementa una mejora el empleado recibe 2 USD en dinero independiente del impacto de la mejora presentada.
  • Al final del año se premian las mejores propuestas a quienes hayan presentado e implementado mayor cantidad de mejoras, estos premios se hacen efectivos en dinero.
  • Resultados del año 2008: 41.189 propuestas de mejora, 22.6 propuestas por persona por año, tasa de participación 98%.

Además de esta actividad de promoción de ideas de mejoramiento, NITTO KOGYO también trabaja a través de sus círculos de calidad, aproximadamente unos 40 círculos de 10 personas cada uno, quienes trabajan de manera voluntaria en actividades de mejoramiento a través de metodología KAIZEN.

DÍA 4: Nuevos productos?...si claro, que hay que hacer?

Cada que una compañía decide lanzar un nuevo producto al mercado el tema pareciera transparente para las áreas de producción, pero la realidad es que un nuevo producto requiere más que buenas ideas y buenos p&g, la siguiente gráfica nos muestra claramente todas las técnicas de ingeniería que deberían estar presentes cuando se trata de lanzar nuevos productos, (Ingeniería de producto, planeación, ingeniería industrial y de producción) eso si entiéndase por lanzar un producto como algo que va mas allá de lograr una primera producción, significa que la eficiencia y confiabilidad de los procesos y productos se sostengan en el tiempo incluyendo su calidad y costo, a veces pareciera que literalmente "lanzáramos" el producto, dejándolo a la suerte del destino en la planta de producción.

Que tan detallados son las especificaciones y requerimientos de materiales previos a la producción?, que tan precisos son los pronósticos de venta de estos productos? que tan balanceados están los procesos para garantizar las entregas según la demanda del cliente?, cuantos estándares están definidos y divulgados antes de arrancar un nuevo producto?, no tiene que contestar todas estas preguntas, pero cuando vengan los reclamos de los clientes, los altos inventarios de material obsoleto, los faltantes de producto y las bajas eficiencias y por lo tanto altos costos por unidad, entonces revise nuevamente este gráfico a ver que le está faltando.

DIA 2: Aprendiendo qué tienen en común el TQC, el TPM y el TPS

.....Bueno ahora si arrancamos el curso en serio, por ahora una pequeña parte de la clase con el Sr IWAYAMA sobre un concepto clave de lo que el llama CWPSCS (Company-Wide Problem Solving Campaign Scheme) y dice mas o menos esto:

Existen varios sistemas japonenses ampliamente divulgados que proponen modelos de administración de las compañías con el objetivo de detectar y eliminar las pérdidas, estos sistemas son:

Total Quality control (TQC), Total productive maintenance (TPM), Total production system (TPS)

En caso de que usted esté implementado uno o varios de estos en su compañía, deberán estar presentes estos 4 elementos comunes cualquiera sea el que usted esté desarrollando.

  1. Liderazgo del equipo gerencial.

    Esto no solo significa "estar de acuerdo" sino permanentemente desarrollar el ciclo PHVA sobre las siguientes actividades:

  • Definición de objetivos
  • Cultivar habilidades para que los empleados logren su objetivo
  • Mejorar y promover la gerencia por procesos
  • Medir el resultado
  1. Despliegue de políticas. (Hoshin Kanri)

    Es el eje principal del sistema, significa que las políticas definidas por el nivel administrativo más alto bajen hasta el nivel más bajo de la organización y se conozcan las prioridades.

  2. Actividades KAIZEN. (mejoramiento continuo)

    Son la base del sistema pues siempre habrán dispersiones entre el desempeño y el resultado de las organizaciones, son la materialización de las actividades de los pequeños equipos, al igual que estas deben promoverse también la estandarización el mantenimiento y el control del proceso.

  3. Pequeños equipos o equipos autónomos.

    Son definidas como "actividades voluntarias conducidas por los miembros del mismo equipo de trabajo con el propósito de resolver problemas", están concebidos para discutir y trabajar temas como 5S, eficiencia, mantenimiento y seguridad, pero los temas que se seleccionen deberán poder ser resueltos por el mismo equipo, son efectivas para aumentar la capacidad de ver pérdidas entre supervisores y trabajadores y promover actividades KAIZEN

Si dentro de su sistema de gestión de pérdidas está desarrollando estas 4 actividades con éxito quiere decir que va por buen camino!!!. (esto no lo dice él pero es un humilde comentario del resaltadorkaizen)

DIA 1: Conociendo los compañeros del curso.

Como ven el grupo está bastante multicultural, me pueden ver cerca de la colonia latinoamericana al lado del mexicano con confianza, claro que hoy me levante como con fiebrecita pero no creo que sea nada grave.....(jajaja), con el grupo está el señor IWAYAMA que creo que sabe alguna que otra cosita como consultor y director del curso......bueno vamos a ver como se pone esto en los próximos días, muchas expectativas en todo caso, esperen mas noticias.




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