¿ES MOMENTO DE REPENSAR LA MEJORA CONTÍNUA?



Cuando muchas empresas hoy comienzan el camino de la mejora continua a través de modelos probados por varios años, hay quienes hoy se preguntan si vamos por el camino correcto como es el caso de Ron Ashkenas que escribió un artículo para Harvard Business Review y que quisiera compartir con ustedes.

"Seis Sigma, Kaizen y Lean y otras variaciones de mejoramiento continuo pueden ser perjudiciales para la salud de su organización", mientras puede ser una herejía decir esto, evidencia reciente desde Japón y otros lugares sugiere que es el momento de cuestionar estos métodos.

Hay que admitir que la mejora continua impulsó la economía de Japón, en los años 50 los fabricantes Japoneses tenían una reputación de pésima calidad, pero a través de una cultura de cambio analítico y sistemático, Japón fue capaz de pasar de ser el peor a ser el primero. Comenzando en los 70s, la habilidad del país para crear productos de bajo costo y alta calidad les ayudó a dominar sectores claves como el automotriz las telecomunicaciones y productos electrónicos de consumo. Para completar esta recuperación milagrosa, las compañías occidentales comenzando con Motorola empezaron a adaptar estos métodos Japonenses. Ahora casi todas las compañías las grandes compañías occidentales incluso muchas pequeñas se volcaron a la mejora continua.

¿Pero que ha pasado con Japón? En el último año las compañías de electrónica en Japón han perdido más de $21 billones de dólares y han sido rutinariamente desplazadas por competidores de China, Sur Corea y otros países. Fujio Ando director general de Chibagain Asset Managements sugiere: “La industria de electrónica de consumo en Japón está enfrentando la derrota. Similarmente, la industria automotriz japonesa ha estado plagada de una serie penosos problemas de calidad y ha perdido tasa de mercado con compañías de Corea del Sur e incluso Estados Unidos."

Mirando más allá de Japón, compañías Americanas icónicas en Seis Sigma como Motorola y GE han luchado en los últimos años para ser líderes en innovación. 3M que invirtió fuertemente en mejoramiento continuo ha relajado su metodología Sigma con el objeto de incrementar su flujo de innovación. Como pensador de innovación Vijay Govindarajan dice: “Entre más amarrada está una compañía en control total de calidad, mas va a herir su progreso en innovación. El estado mental necesario, las capacidades necesarias, las métricas necesarias la cultura total que se necesita para generar innovación discontinua son fundamentalmente diferentes”.

¿Debemos abandonar la mejora continua? Absolutamente NO! esta ha creado un valor tremendo y aun dirige la ventaja competitiva en muchas compañías e industrias. Pero tal vez es momento de matizar el enfoque de las siguientes maneras.

Personalizar como y donde aplica el mejoramiento continuo.

Una talla en mejora continua no le sirve a todas las partes de la organización. El tipo de rigor requerido en un ambiente de manufactura puede ser innecesario o a veces destructivo en un área de diseño o de investigación. Seguro que es importante inyectar disciplina en el desarrollo de un servicio o producto pero no tanto que desestimule la creatividad.

Pregúntese si el proceso debería ser mejorado, eliminado o interrumpido.

Muchos proyectos de mejoramiento enfocados en ganar eficiencias no retan los supuestos básicos de lo que se hace. Por ejemplo un equipo seis sigma en una firma de productos de consumo masivo gastó una gran cantidad de tiempo compartiendo información entre la oficina central y la fuerza de ventas pero nunca se preguntó cómo se usaba esta información finalmente, una vez lo hicieron pudieron eliminar datos y liberaron miles de horas que fueron redirigidas a actividades de cara a los clientes.

Evalúe el impacto en la cultura de la compañía.

Dé una fuerte mirada a las implicaciones culturales del mejoramiento continuo. ¿Cómo afecta el comportamiento del día a día? Una mentalidad enfocada a los datos puede estimular a los gerentes para que ignoren la intuición o a ignorar datos anómalos que no encajen en nociones preconcebidas. En otros casos hace que los gerentes sólo orienten sus preguntas a la ejecución o al costo en lugar de explorar ideas mediante experimentación que no podría ser justificada en las métricas tradicionales.

La mejora continua no tiene que ser incompatible con la innovación disruptiva, pero a menos que pensemos en ella de una manera más sutil, filtrada y creativa, podríamos forzar a las compañías a escoger entre las dos.

Para ver el artículo original en ingles:


Un artículo relacionado muy interesante.

LAS 10 CORPORACIONES QUE CONTROLAN EL CONSUMO MUNDIAL

Seguramente usted ya habrá visto esta gráfica en internet y posiblemente se asombró como yo al saber que casi todo lo que compramos termina en los mismos bolsillos, pero se ha preguntado como lo han hecho? y se ha preguntado cuales son sus modelos de excelencia?
¿Sabía que UNILEVER es la empresa que mundialmente mas plantas ha certificado con TPM ante el JIPM?, ¿sabía que el modelo de CONTINUOS EXCELENCE de NESTLE es uno de los modelos corporativos de excelencia operacional mejor concebidos?, ¿sabía que COCACOLA es reconocido por su modelo SEIS SIGMA a nivel mundial?, sabía que el modelo de P&G mundialmente se llama IWS (integrated Work System) y está basado en TPM? entonces ya sabe que algunas cosas no son casualidad.


Visita LUIS SOCCONINI a COLOMBIA


La semana pasada visito nuestro país Luis Socconini director del LEAN SIX SIGMA INSTITUTE para Latino américa y tuve la fortuna de estar en sus conferencias sobre la metodología LEAN –SIX SIGMA, Luis es un experto consultor y asesor de importantes empresas a nivel internacional y nos dejó profundas enseñanzas sobre la importancia de implementar metodologías de clase mundial en nuestras organizaciones.

En esta entrada quisiera resumir algunas de las frases y comentarios que Luis hizo durante la presentación de su charla en referencia a esta increíble metodología.

“ Si las empresas quieren ser organizaciones de clase mundial deben pasar de ser empresas confiables a ser empresas competentes y esto se logra pasando de modelos de control a modelos de mejoramiento permanente”

"Las empresas que sigan aferradas al pasado tienden a desaparecer, hoy ya no son los grandes que se comen a los chicos sino los rápidos que se comen a los lentos –Citando a Jason Jennings."

“Para superar las crisis de crecimiento que enfrentan las empresas de hoy es necesaria la integración de toda la cadena de suministro”

“La supervivencia de hoy depende de la velocidad con la que las empresas pueden tomar decisiones, de que tan rápido pueden cambiar”



“El conocimiento crea en entendimiento pero solo la práctica crea la confianza”

“Ud sabe a que ritmo (real) compra su cliente?, sabe cuál es su capacidad para responder a ese cliente y cual es su cuello de botella?”

“Tenemos que ser capaces en las empresas de convertir una estrategia de manufactura, en una ventaja competitiva”

“La contabilidad de hoy esta obsoleta para calcular los costos reales de producto, LEAN accounting es la solución”

“Cada modelo de mejora necesita abonar el terreno antes de arrancar, esto se hace preparando las personas adecuadas.”

“¿Que de lo que hace en su trabajo no agrega valor? Lo que si agrega valor se puede mejorar, lo que no agrega valor se debe eliminar y lo que es necesario se debe reducir”

“El inventario es el mejor termómetro de una organización, cuando este baja aparecerán sus problemas”

“Solo deberá bajar sus inventarios en la medida en que no afecte su servicio al cliente”

"Las mejores juntas se hacen en los pasillos, ponga la información en los corredores, pase de la supervisión a la SUPER-VISION"

"La información contable que no es inmediata es lo mas parecido a una autopsia"



"¿Las empresas tienen cientos de proyectos, pero están alineados con las estrategias?"

"Los directivos americanos quieren ser gerentes los directivos, japoneses quieren ser maestros."

"Sabemos si las mejoras se convirtieron en resultados?, si NO lo hacen están reduciendo valor a la compañía”

"Hay que volver a lo básico, las estructuras burocráticas no permiten la comunicación interna que hoy necesita el cliente."

“Debemos pasar de una organización funcional a organizaciones por cadenas de valor”

“Cuanto de nuestro tiempo estamos dedicados a enseñar a otros?”

Muchas gracias a Luis Socconini por sus interesantes reflexiones y enseñanzas de esta metodología Lean Six Sigma, esperamos tenerlo pronto de nuevo en Colombia.

Hasta la próxima!!! y les recomiendo su nuevo libro que está próximo a llegar a Colombia. LEAN MANUFACTURING, Paso a Paso.


¿COMO LOGRAR RESULTADOS? Al mejor estilo de un REALITY SHOW.

Una de las preguntas que mas frecuentemente me hago en esta tarea de hacer mejoramiento continuo es: ¿Cómo alcanzar los resultados?, si pusiera esta pregunta ya bastante manoseada de hecho en algún foro de internet recibiría cientos de sabios consejos diciéndome: busque el apoyo de la gerencia, defina indicadores de desempeño, integre su plan a la estrategia del negocio, asegure los recursos, involucre las personas…etc…etc, sin embargo y aunque se combinaran estos elementos siempre me queda un sinsabor de que algo falta en la receta; hace poco en un blog americano llamado “Got Boondoggle?” sobre LEAN MANUFACTURING encontré la respuesta, que entre otras no resultó ser ninguna ciencia secreta pero si sencilla y efectiva como todo en el mundo del Kaizen.

A continuación les dejo el texto del Blog.

Para obtener resultados, Usted tiene que hacer el trabajo!.

Algunas lecciones de nuestro viaje LEAN pueden ser fácilmente vistas en NBC en el programa “el mayor perdedor" (The biggest Loser) en cada episodio: Para obtener resultados, usted tiene que hacer el trabajo. 

Los entrenadores no corren en la caminadora por usted. Usted debe levantar las pesas y sudar. Es un trabajo duro y requiere que usted cambie su comportamiento. Nada es gratis. Y debemos sacar el tiempo para hacerlo todos los días, sin excusas.

Sin secretos sin magia.

No contrate consultores para que le hagan el trabajo y usted se transforme en LEAN. Cualquier mejora que pudiera verse no va a pegar. Un consultor LEAN puede enseñar, motivar, influir, demostrar, ser coach, gritar o insultarlo, pero usted solo logrará resultados haciéndolo usted mismo.

No delegue el mejoramiento continuo a su oficina LEAN. Kaizen es de todos, todos los días, en todo lugar. Una cultura en camino a ser LEAN debe guiarse desde arriba, no hay otra forma.

Es como que usted se sentara en su sofá a comer chatarra y esperar bajar de peso, usted no se puede sentar en su oficina mirando la pantalla del computador y esperar que mejoren sus procesos.

Muchos ejecutivos no quieren los dolores del parto, solo quieren el bebe!!!.

USTED es quien tiene que pararse y moverse. Vaya al GEMBA, no diga NO PUEDO; no quiero oírle decir que NO PUEDE, haga lo que ud mas pueda. VAYA, VAYA, VAYA. Es mejor que aguante!, mejore algo todos los días!!!


Hay muchas frases inspiradoras luego de ver muchas temporadas de “the biggest loser” que pueden ayudarnos en este viaje LEAN. Tal como el entrenador Bob Harper dice: “crea en usted mismo, crea en el proceso y cambie para siempre”,  o como dice la dura entrenadora conocida por su estilo “hard-core en la cara” Jillian Michaels: “cállese, enfóquese y haga el trabajo”, “siéntase cómodo sintiéndose incómodo” y mi favorita: “mientras no vomite, se desmaye o muera, sígase esforzando”.

Como un bono, les dejo algunos clips de Bob y Jillian en acción. Hay que advertir que tienen que ponerles el pito muchas veces a su lenguaje duro. Una de mis partes favoritas es cuando Jillian apunta a su cabeza y dice: “no lo estás logrando!!!” me recuerda un poco algunos consultores japoneses que acostumbraban gritarme algunos unos años atrás. 

Mike Wroblewski



Ya sabe como lograr resultados?..........Hasta la próxima.

100 AÑOS DE TAIICHI OHNO

Este año se conmemoraron los 100 años de Taiichi Ohno y no podía dejar de mencionarlo en este blog, aunque muchos lo identifican y para otros puede sonar desconocido, a este personaje le debemos nada menos que el modelo de producción TOYOTA y cientos de herramientas y enseñanzas en el Gemba, los invito a leer esta entrada que traduje del blog Gemba panta rei del mes de marzo escrita por Masaaki Imai director del instituto Kaizen y escritor de múltiples libros.



Reflexiones del 100avo aniversario de Taiichi Ohno


Taiichi Ohno nació en Febrero 29 de 1912 en Dalian, China como hijo del Ichizou Ohno, quien era en ese tiempo ingeniero de ladrillos refractarios en la compañía de trenes de Manchuria.


Su primer nombre "Taiichi" fue tomado de “Taika renga” que significa refractario. La palabra “tai” significa perdurar y perseverar. “Ichi” significa número uno, también significa concentrarse.

Luego de retornar a Kariya en Japón, su padre instaló una fábrica de ladrillos refractarios y se hizo ingeniero jefe. Luego se convirtió en político y llegó a ser el alcalde de Kariya, un miembro del congreso de esta prefectura y finalmente un representante del congreso Japonés. Mientras fue alcalde Ichizou asistió la gerencia de TOYOTA identificando lugares para instalar nuevas plantas, hoy muchas empresas del grupo TOYOTA están ubicadas en Kariya.

En sus días de bachiller, Taiichi Ohno fue un deportista activo y miembro de varios equipos de futbol. Tal vez esto lo influenció de manera que luego más adelante diría:

“Enseñar significa enseñar algo desconocido. Entrenar significa que practicas repetidamente algo que conoces hasta que tu cuerpo lo recuerda”

Luego de graduarse de ingeniería en 1932, se unió a la fábrica de telares de TOYODA donde aprendió la práctica del jidoka y  la operación de múltiples máquinas, desarrollo de Sakichi Toyoda fundador de las compañías del grupo TOYOTA.

En 1943 fue transferido a Toyota Motor Company cuando su compañía fue absorbida por esta. Sus experiencias en su empresa inicial le ayudaron luego a desarrollar el sistema de producción TOYOTA que acogió múltiples prácticas únicas aprendidas durante esos años.


El resto de la carrera de Taiichi Ohno es historia. Hoy, es recordado como una persona que construyo un sistema de producción llamado alrededor del mundo como sistema de producción Toyota, producción Lean y Justo a Tiempo. Ohno cambió la forma de hacer productos y recientemente incluso como entregamos un servicio en hospitales y en el sector público.

Una vez me preguntó cómo los términos Kaizen y Kairyo (reforma) se diferenciarían en occidente. Yo dije que Kaizen significa hacer mejoras usando el cerebro mientras Kairyo significa hacer mejoras usando dinero. Le gustó la definición y la acotó en varias ocasiones durante sus discursos públicos.

Aunque muy pocos líderes de hoy conocieron o escucharon directamente las ideas de Taiichi Ohno el impacto de estas y sus obras se sienten extensamente. El dejó una antología de frases y axiomas de gerencia. Mencionaré algunas de ellas en este homenaje.

“deja que el flujo administre el proceso, no que los administradores administren el flujo”

En el enfoque lean el punto de partida del flujo de información es el final del proceso de ensamble, o donde la llegan las órdenes del cliente, a partir de allí el flujo viaja rio arriba a través de señales pull como los Kanban. De otro lado el flujo de materiales se mueve rio abajo desde las materias primas hasta el ensamble final. En ambos casos el flujo se debe mantener suave y sin interrupciones.

Desafortunadamente en la mayoría de las compañías el flujo es interrumpido y trastornado a conveniencia de los administradores de piso.

“Las máquinas no se dañan, las personas hacen que se dañen”

El creía que dondequiera y cuandoquiera que el flujo se interrumpía, existía una oportunidad para hacer Kaizen.

“El Gemba y el gembutsu tienen la información. Debemos escucharlos”

Taiichi Ohno siempre mostró respeto por el trabajador primero en su aproximación al Kaizen, Su foco siempre fue el cliente, tanto interno como externo.

“Justo a tiempo significa que la satisfacción del cliente es directamente transmitida a quienes elaboran el producto”

Ohno fue un hombre de obras. Aprender haciendo fue su lema y nunca se enfrascó en discusiones vacías.

“El conocimiento es algo que compras con dinero. La sabiduría es algo que adquieres haciendo”

Pero ganas en sabiduría sólo cuando lo has hecho. El verdadero entendimiento de las operaciones Lean se gana cuando las haces, no importa cuántas páginas puedas leer en los libros sobre Lean.

“entender significa ser capaz de hacerlo”

Esto es con profunda y tremenda gratitud que recuerdo al gran hombre Taiichi Ohno en su aniversario # 100.

Masaaki Imai

¿TPM VS LEAN, TPM en LEAN o TPM + LEAN?

Muchas compañías que comienzan su carrera hacia la excelencia operacional se preguntan hoy cual es la diferencia entre estas dos metodologías, algunos ortodoxos no encuentran ninguna relación entre ellas, otros ven a LEAN conteniendo a TPM o incluso a LEAN como continuación de TPM, todos tienen razón en algún sentido, pero en lugar de acalorar un debate innecesario prefiero resaltar un capítulo muy interesante de Denis McCarthy y Nick Rich en su libro LEAN-TPM con el cual espero se despejen algunas dudas.

Logrando el balance perfecto

"En la conferencia TPM5 (Noviembre 1997) “conferencia bianual de practicantes TPM europeos” el profesor Daniel T Jones se dirigió a los delegados sobre Lean Thinking y TPM. Sus observaciones fueron las siguientes: a pesar de que justo a tiempo es un concepto muy aceptado, muchas compañías aun programan su producción en lotes a través de departamentos, trabajan para los pronósticos y venden desde los inventarios, tienen largos tiempos de ciclo (lead time), altos buffers y baja detección de problemas de calidad. Estas son las “áreas objetivo” de la producción LEAN y el modelo de negocio de la empresa LEAN. 

Para el observador casual el enfoque LEAN tiene un énfasis distinto del clásico foco TPM sobre la confiabilidad de los equipos. Hay algún traslape pero ambas metodologías cubren 12 áreas diferentes. Entonces por qué un reconocido líder del pensamiento LEAN estaría hablando en una conferencia de TPM?.

El cruce común está en que tanto TPM como LEAN resaltan áreas que históricamente tienen pérdidas ocultas. A pesar de sus distintos orígenes, el progreso en cualquiera de ellas depende de la sensibilidad de la organización para reconocer comportamientos y prácticas a favor de las pérdidas, en efecto se logra crear esta alta sensibilidad a las pérdidas en la que cada empleado detecta algún evento como anormal y toma acciones para eliminarlo.

En el caso de TPM la causa raíz de este desperdicio es una perspectiva a corto plazo que tolera la baja confiabilidad de los equipos. Las compañías enfocadas a TPM han canalizado la mejora hacia la efectividad para crear valor al consumidor, pero el pensamiento LEAN ayuda a afinar la definición de valor. Este pensamiento LEAN siempre ha buscado procesos confiables y TPM provee la ruta hacia las cero averías y la mejora continua en la optimización de equipo.

La última diapositiva de la presentación de Dan Jones mostraba el potencial LEAN en la reducción de:

Tiempo de throughput y defectos en 90%
Inventarios en el 75%
Espacio y costos unitarios en 50%

Este potencial de duplicar el resultado y la productividad con los mismos recursos y muy poco capital podría ser igualmente presentado como el potencial de TPM. Ambos LEAN y TPM han evolucionado en paralelo desde sus conceptos iniciales y convergen hacia un objetivo común. Pero a quien le importa? Mientras existan beneficios todas las ideas son bienvenidas"

Resaltadorkaizen: Hace poco en una conferencia sobre pérdidas en Brasil el mismo Takutaru Suzuki autor de uno de los más influyentes libros sobre TPM expuso la importancia del TPM en una cadena de valor LEAN (ver foto) en el futuro de las organizaciones, todavía le queda alguna duda del potencial de su integración?

  
 “el crecimiento futuro del TPM depende de la integración de todas las operaciones logísticas que ofrece LEAN y la posibilidad del desarrollo del modelo LEAN depende de la confiabilidad de los equipos y de las personas que solo permite el TPM”

Los dejo con una muy interesante gráfica donde se detalla el viaje hacia la excelencia operacional desde el TPM hacia la manufactura LEAN. (tomado del libro LEAN TPM).
Hasta la próxima.

¿CÓMO COCINAR UNAS PAPAS AL ESTILO TOYOTA?


5 pasos:

- Precaliente un horno de alta confiabilidad a 350 ° C.
- Inserte 1 kg de papas Idaho. (las mejores)
- Salga a hacer algo productivo en los próximos 45 minutos.
- Verifique que están a punto.
- Retire las papas del horno perfectamente horneadas y sirva en la mesa.



Cómo los otros fabricantes de automóviles cocinan las papas?
(¿serán solo los fabricantes de automóviles?)

- Haga una subasta en el mercado con proveedores en México, Brasil y Tayikistán, para proporcionar 0,75 kg de papas, elija el precio más barato y registre la ganancia en  la hoja de cálculo de reducción de costes de la empresa.


-Vuelva a negociar con el proveedor de Idaho, e insista que para mantener el el precio del proveedor de Tayikistán, debe ofrecer una reducción de precio anual del 3%. Si el proveedor  no acepta elimínelo de la lista de proveedores aprobados de la empresa debido a la mala relación para el negocio.


-Aumente la cantidad a 1 kg cuando descubra que Toyota utiliza 1 kg, pero insiste en que el proveedor mantenga el precio anterior.


-Pregúntele al proveedor de papas para que precalentar el horno a 350 °C.


-Exija al proveedor que indique cómo se gira la perilla del horno hasta 350 ° C y que presente documentación del fabricante del horno que demuestre que ha sido calibrado correctamente.


-Revise la documentación y exija al proveedor de papas que controle la temperatura del horno con un termopar de última generación con resolución de dos dígitos.


- Enseñe al proveedor a introducir la papa y que ajuste el temporizador para 45 minutos.


- Pida al proveedor que abra el horno para comprobar que la papas estan correctamente dispuestas en el interior y pídale un estudio para verificar si 45 minutos es el tiempo perfecto para asar las patatas de ese tamaño y con esa orientación relativa al horno. 

- Pida un estudio de 6 Sigma  que muestra la variación del tiempo de cocción para diferentes tamaños y orientaciones de papa.

- Comprueba que las papas estén cocinadas cada 3 minutos.


-Siga impaciente con el proveedor, después de todo, por qué esas simples papas
toman tanto tiempo para cocinarse?


-Cambie la cantidad a 0,9 kg de papas ya que el cliente sólo puede percibir variaciones en el peso de 0,85 kg.


-Compruebe que las papas ya están asadas.


-35 Minutos más tarde llegue a la conclusión de que las papas están casi listas. el coordinador de nuevos productos de su empresa que acompaña al Ingeniero de Calidad del Proveedor responsable de aprobar las patatas, emite un documento que confirma que todo va bien y que puede cumplir con la meta dentro del plazo.


- Hable con el chef sobre el excelente trabajo que está haciendo, incluso con las dificultades encontradas a causa de la mala compañía del proveedor.


- Retire las papas, después de 40 minutos lo cual representa un ahorro de 5 minutos, Exija al proveedor la reducción de precio debido a la reducción del tiempo del proceso y registre la ganancia en la hoja de cálculo de reducción de costes de la empresa.


Luego, pregúntese:


¿Cómo logran los malditos japoneses conseguir un mejor sabor, más barato y tener más
clientes?

Saludos y hasta la próxima

BOEING ELEVA SU PRODUCTIVIDAD A TRAVÉS DEL KAIZEN

¿Quien dice que las mejoras Kaizen  son exclusivas de las empresas japonesas? vea como uno de los iconos de la industria americana BOEING está elevando su producción industrial con soluciones propuestas por su propio equipo de trabajo.
                           
RENTON, Washington—Cuando Boeing Co. se propuso aumentar la producción de su avión 737 para cumplir con la creciente demanda de las aerolíneas, acudió a trabajadores como Jay Dohrmann para hacer más eficiente el trabajo.
Dohrmann, un ingeniero de 46 años en la planta de Boeing de Renton, es parte de un amplio esfuerzo que la empresa ha puesto en marcha para instar a sus empleados a encontrar formas de fabricar sus aviones de forma más eficiente y así evitar expandir sus fábricas y costos. Estos equipos de innovación se están multiplicando a medida que Boeing busca aumentar la producción del 737 en hasta 71%.
Los trabajadores tratan de mirar todas las posibilidades. A Dohrmann, por ejemplo, se lo ocurrió la idea de las lonas que cubren las cuatro llantas principales de aterrizaje a medida que los aviones de un solo pasillo avanzan por la línea de ensamblaje. Las cubiertas resolvieron un problema irritante: sujetadores de metales sueltos en el piso de la fábrica a veces perforaban las llantas.
La solución le ahorra a Boeing unos US$10.000 por cada llanta que no debe ser remplazada —alrededor de US$250.000 al año en la planta de Renton según registros históricos— así como los costos laborales relacionados con cambiarlas.
La idea, implementada desde hace casi un año, se le ocurrió a Dohrmann cuando miraba una carrera de motos y se dio cuenta de que el equipo de asistencia utilizaba cobertores especiales para calentar las llantas y aumentar su adhesión a la pista.
A fines de los años 90, Boeing comenzó a poner énfasis en las ideas propuestas por los empleados en Renton. Allí, la planta del 737 había comenzado a adoptar técnicas de manufactura "magras", (LEAN) que fueron desarrolladas por la industria automotriz japonesa y adoptadas por las automotrices estadounidenses en los años 80. Muchas empresas, incluidos los gigantes de comida rápida, ahora usan métodos magros.
El año pasado, otro equipo encontró una forma de reacomodar su espacio de trabajo para preparar cuatro motores a la vez en lugar de tres, antes de instalarlos en las alas del 737. Un año antes, trabajadores del área de pintura reorganizaron sus rutinas laborales y redujeron en entre 10 y 15 minutos cada tarea por empleado. Un ejemplo famoso que ayudó a perpetuar el enfoque involucra cargadores de heno, que se suelen usar para tirar fardos de heno en camiones agrícolas. Hace años, empleados de Boeing sugirieron usarlos para cargar asientos a los aviones, una práctica que usa en la actualidad.
La práctica se expande
Ahora, directivos de Boeing están formando más de estos equipos con la meta de conseguir grandes aumentos de la producción, sin elevar los costos. Actualmente hay más de 1.300 equipos en todos sus programas de aviones comerciales.
Los trabajadores aquí recientemente impulsaron la producción de aviones 737 de 31,5 unidades al mes a 35 unidades mensuales. La meta de Boeing para 2014 es producir 42 aviones al mes. Ejecutivos afirman que estudian formas de eventualmente alcanzar los 60 aviones mensuales a la vez que planean una versión rediseñada del avión llamado 737 Max, un jet que Boeing prevé comenzar a entregar en 2017. La empresa intenta aliviar la acumulación de pedidos de unas 3.700 aeronaves, incluidas unas 2.300 de su modelo 737, el más vendido.
Boeing también está intensificando el escrutinio de su cadena de suministro con la contratación de miles de empleados y mayor capacitación sobre mecánicos de aviones nuevos como parte de un renovado intento por minimizar los cuellos de botellas durante la producción.
Los equipos de empleados de Boeing están compuestos por trabajadores con diferentes especialidades —desde mecánicos hasta ingenieros— y suelen concentrarse en una parte específica del avión, como las cocinas. Los equipos se reúnen una vez por semana y suelen tener entre siete y 10 miembros.
"¿Cómo producir más aviones sin expandir el espacio?" es la pregunta en la que se concentran una y otra vez los gerentes de Boeing en Renton, afirmó Eric Lindblad, vicepresidente de operaciones de fabricación del 737. "El espacio es el factor que los obliga a ser creativos".
No todos los proyectos que se originan entre los empleados de Boeing salen bien. Algunos tienen problemas para despegar o llevan más tiempo del que imaginan los equipos.
Los proyectos de algunos empleados tardan años en dar frutos. Por ejemplo, un grupo tardó casi cinco años en un nuevo proceso para ensamblar los tubos hidráulicos que van en las ruedas de aterrizaje del 737.
Actualmente, Boeing tarda unos 11 días para terminar el ensamblaje final de aviones en la planta de Renton. Es menos que los 22 días que tardaba hace una década, pero durante años la empresa ha establecido metas para reducir el tiempo aún más. Lindblad afirmó que el objetivo a corto plazo de la compañía es reducir esa cifra a nueve días.
Video linea de montaje de Boeing:   
                     
http://www.youtube.com/watch?v=AiKIC8ztqhY

ANTES Y DESPUÉS EN JAPON

Hay cientos de cosas que admiro de los japoneses, pero la principal de ellas es la manera como se reponen a las adversidades, esta semana un periódico publicó varias fotografías increíbles 11 meses después que el terromoto y tsunami azotaran la isla, el impulso del mejoramiento de las empresas japonesas se explica definitivamente a través de su cultura.



¿DONDE ESTÁN LOS INGENIEROS INDUSTRIALES??

Siempre me he hecho esa pregunta, aunque podría preguntarme ¿que hacen? lo cual sería casi ofensivo, esa no es la cuestión ahora,  ¿donde están? simplemente tiene que ver con que muchas veces en situaciones cotidianas (y mas en ésta ciudad de locos) deberían verse mas seguido, ya la verdad me he agotado de trinar iracundo cada vez que me toca esperar interminables minutos en un banco, en un cajero, en una fila de supermercado, en un parqueadero o en un restaurante, y aunque sé que en ésta capital Bogotana hay que llenarse de paciencia casi todo el tiempo, llegue casi a pensar que todo era intolerancia mía y que todo esto era una cuestión típica de las metrópolis, gracias a Dios me encontré éste artículo en el periódico portafolio en el que por lo visto alguien se ha preguntado lo mismo que yo. ¿Dónde están los ingenieros industriales?
Los dejo con el Sr Hommes.
"El visible auge del consumo en la pasada temporada de festividades puso en evidencia algo que siempre ha fallado en el comercio, pero que se acentuó con las multitudes que invadieron los almacenes el pasado diciembre. 
Se trata del manejo de las filas y de los procedimientos para pagar. Recientemente leí un artículo en algún periódico o revista en el que se revelaban cifras de algún estudio llevado a cabo en almacenes de Estados Unidos, y decía que los almacenes le dedican muchos esfuerzos y técnica al manejo de las colas en los cajeros, porque el ser humano tiene poca tolerancia para estar parado haciendo filas.
En ese país, las mujeres tienen mayor tolerancia y creo que aguantan hasta cuatro minutos sin moverse en una fila antes de comenzar a impacientarse. Los hombres parece que tienen un umbral inferior y se empiezan a inquietar cuando superan los tres minutos.
Muchas compras se pierden porque la gente se desespera y se va.  Tuve la oportunidad de recordar estas cifras cuando fui a comprar un par de regalos de última hora en Zara, mientras esperaba 30 agobiantes minutos en una cola que le daba la vuelta al almacén. Era la hora de almuerzo y entonces sólo dos cajeros atendían al público, uno de ellos sin experiencia. No tenían una caja  express  para los que compran pocos artículos, como lo hacen en los supermercados. 
No se entiende por qué en los almacenes y en los bancos hacen coincidir la mayor afluencia de clientes con el menor número de cajeros. En mi banco, a la hora de almuerzo, hay un sólo cajero de cuatro o cinco que atienden regularmente. Quizás se daría un mejor servicio si los cajeros salieran a almorzar escalonados, de uno en uno, y siempre hubiera varios cajeros atendiendo al público. La tapa en experiencias navideñas fue en un almacén de artículos para mascotas, a donde tuve que ir a comprarle un juguete al gato que iba a recibir mi ahijada en Navidad.
En primer lugar, el almacén está lleno de perros, gatos y otras mascotas que hacen la espera en las filas algo más entretenida, pero el sistema de facturación y pagos era una verdadera pesadilla: se tenía que hacer una cola para que facturaran lo que se deseaba comprar, luego otra para pagar, y una tercera para que entregaran el artículo.
En las tres colas se llegaba a un terminal de computador manejado por una niña que no tenía idea de lo que estaba haciendo, con un señor al lado que si sabía, pero no atendía al público. Si la experiencia de consumidor fue irritante, no se compara con la de pagar la cuota mensual de salud y pensiones o registrarse para un vuelo en algunas de las aerolíneas nacionales.
Contrasta ese manejo de pasajeros con el de Jet Blue, que tiene una organización que merecería estudio por parte de las otras empresas, porque con menos personal y un procedimiento riguroso mueven a los viajeros con una velocidad que no tiene rival, por lo menos en el aeropuerto de Bogotá.
Estas vivencias hacen pensar, dónde estarán empleados y qué estarán haciendo todos los ingenieros industriales que se gradúan cada semestre de las universidades colombianas y, por qué no estarán simplificando procedimientos como lo hacen en Jet Blue, que indudablemente aprovecha ese talento"
23 de enero 2012
Rudolf Hommes R.
Ex ministro de Hacienda 
Resaltadorkaizen: entre otras me pregunto sin ofender y pensando también en las industrias, si estos ausentes ingenieros y no solamente los industriales están entonces en puestos administrativos o gerenciales lejos de las plantas y el proceso?, espero estar equivocado.
Hasta la próxima.

¿QUE HA PASADO ÚLTIMAMENTE CON TOYOTA?


Muchos de quienes seguimos los modelos LEAN y JIT sabemos que sus bases están fundadas en los principios del TPS (sistema de producción TOYOTA) por eso fue tan desconcertante escuchar hace un par de años la gran cantidad de noticias desprestigiando la calidad de TOYOTA después de un gran número de reclamos de clientes y  recalls de vehículos por problemas relacionados con los pedales del acelerador y el sistema electrónico de control de frenos.

¿Pero que pasó finalmente con el asunto? y ¿como afectó esto los resultados de la empresa?, realmente no solo los problemas de calidad afectaron sus ventas globales, el terremoto de Japón y las fuertes inundaciones en Tailandia también han impactado el negocio negativamente en los últimos años.

Hace poco más de un año Jeffrey Liker escritor de famoso libro “the Toyota way” escribió un libro llamado “Toyota bajo fuego: lecciones para convertir las crisis en oportunidades” este libro fue escrito precisamente como reacción a estos problemas de recogidas por la calidad de los vehículos, en el libro el afirma que TOYOYA fue escogido como un chivo expiatorio para ser bajado del ranking de la compañía con mayores ventas.


Los siguientes son algunos de los apartes del libro traducidos del siguiente link:


  • Jeffrey Liker menciona que estuvo sorprendido por los reportes de calidad y los defectos considerando las excelentes fábricas que tienen y los premios de calidad que estaba aún ganando en aquella época.
  • Asegura que los problemas del tapete de los pedales fueron causados por usuarios que compraban tapetes para todo terreno poniéndolos sobre los tapetes originales. TOYOTA nunca supuso que sus usuarios iban a hacer esto. ¿Debieron anticiparlo? Se pregunta y dice: “algunas personas ponían dos o tres capas de tapetes”. GM hace poco tuvo recalls por “atrapamiento del pedal” esto puede pasar en cualquier carro, afirma.
  • 5 millones de carros fueron recogidos por lo que efectivamente no era un defecto en el vehículo sino un efecto en el uso “las cosas se convirtieron en una bola de nieve y TOYOTA se puso “paranoico” el gobierno fue criticado por no ser lo suficientemente duro con TOYOTA. Todo el entorno estaba confabulado para que una compañía cayera y TOYOTA fue quien lo hizo.
  • La respuesta de TOYOTA fué: “debemos diseñar contra el uso de estos tapetes, sin pensar si está bien o no” conclusión: cortemos el pedal para que puedas poner otro tapete sobre el original y así no haya problemas.
  • Para TOYOTA si al final de un 5 porqués, la causa está en señalar a alguien, significa que no estás haciendo bien el ciclo de solución de problemas
  • Liker dice: TOYOTA no reaccionó rápidamente por que los ingenieros en Japón no vieron el problema como un defecto del vehículo, ellos no entienden como los americanos usarían el vehículo ni cómo reaccionarían si el pedal se quedaba pegado”
  • “la última causa raíz fue no haber escuchado los clientes lo suficientemente bien y se tomaron mucho tiempo para investigar y responder” ese era el problema que tenían que resolver"
  • Las soluciones encontradas incluyeron permitir a futuro que los americanos tomaran la decisión de devolver el vehículo, “necesitamos que los datos acerca de las preocupaciones del cliente vayan directamente a los ingenieros que toman decisiones, no al departamento de calidad que está agregando sólo datos”. Necesitaban darle más control al diseño de ingeniería en los Estados Unidos.
  • ¿Piensa Liker que TOTOYA saldrá fortalecido de esto? “Absolutamente” dice, TOYOTA no reaccionó superficialmente como otras compañías lo hubieran hecho, deteniendo el trabajo de mejoramiento una vez el foco de los medios se apagara, en lugar de buscar causas reales a las situaciones.
  • Liker rechaza la idea de que “hubo debilidades en la filosofía TOYOTA ni menos en sus principios” lo que encontraron fue que en ciertas partes de la compañía particularmente en ingeniería no estaban respondiendo a los problemas tan rápido como debieron, unas de las razones fue que la ingeniería en Japón se había adelgazado mucho debido al crecimiento de la compañía apoyándose en ingenieros externos que no tenían la profundidad del entrenamiento que hubieran tenido 20 años atrás.
Lo que si es cierto es que incluso la NASA participo en una investigación al respecto de los problemas de calidad de TOYOTA ver link http://www.nasa.gov/topics/nasalife/features/nesc-toyota-study.html luego de una investigación de 30 meses buscando posibles fallas en electrónica de los aceleradores la conclusión fue esta: “NASA no encontró evidencia de que una falla en la electrónica de los aceleradores causara aceleraciones indeseadas” dijo Michael Kirsh el ingeniero principal del equipo de estudio.

¿Pero además de la calidad que ha pasado con las ventas de TOYOTA recientemente?

TOYOTA vendió este año 2011 7,9 millones lo cual representó una caída del 6% frente al 2010 y le apunta en el 2012 a romper record de ventas con 8,48 millones de vehículos, buscando durante el 2012 alcanzar las ventas logradas en el año 2007cuando completó 8,43 millones de vehículos.

Mamoru Katou un analista de autos de Tokio dice: “no sería una sorpresa si TOYOTA logra este nuevo record en ventas mientras los híbridos se mantengan populares en Japón, y la demanda siga alta en los mercados emergentes”.

Esperemos que asi sea!

Entre otras el Hyndai Elantra elegido el carro del año en Norteamérica…..alguien duda todavía de la calidad y competitividad de los coreanos?

Hasta la próxima.